数控

3— 伺服电机； 4— 挠性连周期； 5— 滚珠丝杠； 6— 工作台； 7— 频率 /电压转换器； 8— 倍频器； 9— 脉冲编码器； . 主轴脉冲编码器的选用 脉冲编码器是一种旋转式脉冲发生器，它把机械转角变成电脉冲，是一种常用的角位移传感器。 在数控铣床上只使用光电式脉冲编码器，因为光电式的精度和可靠性优于其它。 根据表 4— 2选择导程 hP =10mm，选择 2500/转，每转脉冲移动量

60408 800 1 三爪卡盘 4 精加工 VBMT160408 1200 三爪卡盘 加工程序清单 O0002。 G54 G50 S2020。 T0202。 G97 S800 M3。 G0。 G73 W0 R15。 N10 G0 X0 G42。 G1 Z0。 G03。 G1。 G1。 G02。 G1。 N20 G0 G40。 G70P10Q20S1200。 G0。 M5。 M30。 %

将送 D/A数字量减 01H 相等 不等 大于送 D/A数字量。 是 否 将送 D/A数字量加 01H 1 基于单片机的数控电压源课程设计 图 19 键盘子程序框图框图 4． 1 步进步减子程序 图 20 步进，步减子程序框图 由步进，步减子程序框图可以看出，如果每次把 D/A的数字量加 01H，可以使步进量和步减量由。 如果采用更高位的 D/A转换器。 可以使步进量和步减量进一步的减小

拉伸出第一拐的连杆颈，在连杆颈上再拉伸出另一侧的曲拐臂，然后拉伸出第一曲拐的主轴颈，这样第一个曲拐就完成了基本特征的造型。 见图 3。 图 3 曲轴第一曲拐图 然后复制、平移、旋转操作，完成第二曲拐 ,如图 4。 毕业设计（论文） 九七一九二零八零零全套资料请加 Q 8 图 4 完成第二曲拐后的 PRO/E建模图 在第三个主轴颈中心建立一个参考平面， 然后镜像前两个曲拐得到最终的曲轴PRO/E

一工 序的生产率限制了整个车间的生产率的提高时，该工序的刀具寿命要选的低些，当某些工序单位时间内所分担到的全厂开支较大时，刀具寿命应选的低些。 大件精加工时，为保证至少完成一次走刀，避免切削时中途换刀，刀具寿命应按零件精度和表面粗糙度来确定。 与普通机床加工方法相比，数控加工对刀具提出了更高的要求，不仅需要刚性好、精度高，而且要求尺寸稳定，耐用度高，同时要求安装调整方便

级变速器的相关数据和主轴所需要的相关数据，无级变速器提供的转矩已经可以达到主轴要求的转矩，同时转速也能达到要求。 故在接下来设计的齿轮组中，主要达到的目的为将电动机的转动传递给主轴使主轴完成转动，并不影响轴向的进给运动。 对于齿轮组的设计就是要完成传动。 为了设计需要，可以仅设计一组齿轮即可。 又因为转矩完全达到要求，转矩要求 的差又不是太大，从对主轴箱结构设计入手（对主轴箱的总体布局和结构合理

axy=计算结果： fmaxz=5000 步／ s ⑥ 步进电机的选择 步进电机最大静转矩 Jmax: 纵向最大静转矩 Jmaxy= kgfcm 由 Jmax 和 fmax选取纵向均为 110BF003 110BF003：步距角 ／ ，最大静转矩（ ） 800 ，最高空载启动频率（ step/s） 1500，运行频率（ step/s） 7000，相数 3，电压（ V）80，相电流（ A） 6。

圆点，摆线螺旋曲面上 K＞ 0， 所有点为椭圆点。 因此仅需要根据曲面的凹向最小主曲率半径选择刀具参数，防止走刀步长内的干涉；而根据凸向的最小主曲率半径确定切削行距 等参数，在保证加工精度的前提下，以获得最高的加工效率。 为此， 设各个不同曲面的最大主曲率为 1jK ，最小主曲率为 2jK ，得出整个螺旋曲面上的最大主曲率 K1和最小主曲率 K2，因此可得：   1122m a x (

下， ，材料 45， 40cr，球墨铸铁等； 初步估计组成部分 ； ； c 头架； d 尾架； e 砂轮架； f 修整器； g 测量装置； h 砂轮进给电机； I 修整器进给电机； j 电器框； k 工作台进给电机； l 工件旋转电机； m 润滑冷却装置； n 数控装置； 总体布局初步设计 型床身； ； 10176。 的型面； 30176。 角； ； （金刚石滚轮），采用 MARPPOS

拓扑。 该 5 拓扑不仅实现了蓄电池功率变换的要求，同时对放电电流和充电电流进行了恒流控制。 蓄电池放电时采用降压型电路拓扑，可使负载端电流迅速增大，有很快的动态响应，从而满足低压大电流用电设备的要求。 同时，在对蓄电池进行恒流充电时，通过软件编程，实现蓄电池的浮充功能，从而延长蓄电池的使用寿命。 另外，提出了对 双向恒流源电路的全数字控制方案。 随着电子技术的发展