车床

通常 情况下， CA6140 的 主要 由主运动 和 车螺纹进给 的 传动系统组成 的 其 传动系统。 （ 1）主运动 ： 电动机→带轮→Ⅰ → M1（ 实现 主轴正、反转 以及 停止） （ 2） ① Ⅰ→ M1 左离合→ 56/38 或 51/43→Ⅱ（两种转速） ② Ⅰ→ M1 右离合→ 50/34→齿轮 30→Ⅱ（一种转速） ③ Ⅰ→ M1 中位， 运动不能传至Ⅱ。 主传动链传动系统表达式

1 φ 65 φ 工艺路线 工序余量 工序尺寸 铸 φ 57 粗镗 φ φ 36 工艺路线 基本尺寸 工序余量 工序精度 工序尺寸 铸 φ 31  φ 31 粗镗 φ φ  半精镗 φ φ  精镗 φ 1 φ  浮动镗刀块精镗 φ 36 φ 36  15 工艺路线 工序余量 工序尺寸 铸 20 粗车 磨削 15 60 工艺路线 工序余量 工序尺寸 铸 65 粗车 磨削 60 φ

横向 主电机功率 ： 7KW 三江学院 2020届本科生毕 业设计（论文） 3 第二章 总体方案的设计 总体方案的设计要求 （ 1） CK6136 车床的定位，纵向和横向进给功能，因此，选择数控系统甚至轮廓控制系统。 （ 2） CK6136 车床可以确保必要的加工精度应简化结构，降低成本，该计划是进给系统采用步进电机的开环控制系统。 （ 3）设计自动回转刀架的控制电路。 （

组及各变速组中变速副的数目 级数为 Z 的变速系统由若干个顺序的变速组组成，各变速组分别有 Z 、Z „„个变速副。 即 321 ZZZZ  变速副中 由于结构的限制以 2或 3为合适，即变速级数 Z应为 2和 3的因子：baZ 32  ，可以有三种方案： 18=3 3 2 18=3 2 3 18=2 3 3 因为传动副数的排列“前多后少”。 按此原则 取第一种方案： 18=3 3

(1) 式中 M总质量阵，δ 整个弹性节点位移矢量， C总阻尼阵， K总钢阵， F总外加激振力矩阵。 对于自由振动，没有外加激振力，无阻尼，式 (1)变为： 0  KM  (2) 计算经验表明，阻尼对结构频率和振型影响不大，因此，常用无阻尼自由振动方程式 (2)来 求解结构的固有频率和相应的振型。 由于弹性体的自由振动总可以分解为一系 列简谐振动的叠加，为了求解结构自由 8

H=16mm 为 . 半精车时刀具采用 YT15 硬质合金 , 刀杆尺寸为 B H=16mm 度为 . 精车时刀具采用 YT30 硬质合金，刀杆尺寸为 B H=16mm 为 . 2）内孔面加工刀具的选择 查参考文献 [11]表 和参考文献 [13]表 — 24 粗镗时刀具采 用 YT5 硬质合金，刀杆的直径为 25mm的圆形镗刀。 精镗时刀具采用 YT15 硬质合金，刀杆的直径为

（ 1）限位基面应有足够的精度。 定位元件具有足够的精度，才能保证工件的定位精度。 （ 2）限位基面应有较 好的耐磨性。 由于定位元件的工作表面经常与工件接触和磨擦，容易磨损，为此要求定位元件限位表面的耐磨性要好，以保持夹具的使用寿命和定位精度。 （ 3）支承元件应有足够的强度和刚度。 定位元件在加工过程中，受工件重力、夹紧力和切削力的作用，因此要求定位元件应有足够的刚度和强度

效率的作用。 3. 模块、组合 3 夹具元件模块化是实现组合化的基础。 利用模块化设计的系列化、标准化夹具元件，快速组装成各种夹具，已成为夹具技术开发的基点。 省工、省时，节材、节能，体现在各种先进夹具系统的 创新之中。 模块化设计为夹具的计算机辅助设计与组装打下基础，应用 CAD 技术，可建立元件库、典型夹具库、标准和用户使用档案库，进行夹具优化设计，为用户三维实体组装夹具。

实用手册》表 得，要使表面粗糙度 达到 时， f=， ap=1mm 3) 决定切削速度和进给量 由《切削加工简明实用手册》表 ，当 d=125mm 时，Z=12,ap,f， Vt=124m/min， nt=316r/min，Vft=304mm/min。 各修正系数为： Kmv=Kmn=Kmv= Ksv=Ksn=Ksv=1 13 故： Vc=Vt**1= n=nt**1=Vf=Vft**1=由机床

llFMallFlFllFFM HyDzEyByCyAy    03221  lFMaFlFllFFM HzDyEzBzAzCz         032121121  lllFMallFlFllFFM HzDyEzBzCzAzNF Ay  NF Az  NF Cy  NF Cz  做剪力图 QyF 、 QzF 如下所示