拨叉

钻 游标卡尺 50 拉孔 拉 孔 Φ 22mm到Φ 25 0+，以已加工好的下表面为精基准 ； 金工 拉床 专用夹具 拉刀 游标卡尺 70 铣 平面 粗 铣宽度为 30mm的下 平台，以 Φ 25的孔为精基准，可以达到 粗糙度是 ； 金工 X52K 组合夹具 面铣刀 游标卡尺 80 铣 平面 粗铣 M6的上端面 ，以 Φ 25的孔为精基准； 金工 X52K 组合夹具 面铣刀 游标卡尺 90 铣

表所给条件不完全相同，故应对所的结论进行修正。  ，  ，故 39。 1 7 / m in 0 .8 8 0 .7 5 1 1 .2 2 ( / m in )v m m   表 39。 39。 01000 1 0 0 0 1 1 .2 2 / m in 1 6 2 / m in22v mmnrd m m   表 取 195 /minnr。 实际切削速度为 0 2 2

差等级为 9级。 所以根据相关资料和经验可知，毛坯的叉口厚度定为 10mm，符合要求。 3. 叉口内圆面 第 5 页 共 24 页 叉口内圆面的圆弧半径为 R26mm， 光洁 度要求 没有 ， 直接铸造出来， 查资料知，砂型铸造机械翻砂造型的尺寸公差等级为8~10级， 5. 钻孔、 在 216。 15mm的孔处钻孔 在此处，因为加工的孔不是很大，所以可以不必留铸造底孔。 因其它表面均为不加工表面

案三 工序一 粗铣 Φ20 、 Φ50 下端面， 以 φ 32 外圆为粗基准； 工序二 粗铣 φ 20 孔上端面，以 Φ20 下端面 为基准； 工序三 粗铣 Φ50 上 端面 ，以 Φ 50下端面 为基准； 工序四 以 φ 20 孔上端面和 φ 32 外圆为精基准，钻 、 扩 、 铰 、 精铰 φ 20孔，保证垂直度误差不超过 ,孔的精度达到 IT7； 工序四 以 φ 20 孔为精基准，钻 、

要求，查《机械工艺学及夹具设计指导》表 33知 Z= 13的槽 因其宽度只有 13，粗糙度为 ，所以直接铸造成实心 其它表面均为不加工表面，而且 锻 造出的毛坯表面就能满足它们的精度要求，所以，不需要在其它表面上留有加工余量。 确定切削用量及基本工时 工序 1： 锻 造。 工序 2： 调质处理 工序 3： 铣 Φ 15H8 右 端面 1. 选择刀具 刀具选取不重磨损硬质合金套式端 铣刀，刀片采用

ｍ、经济精度IT加工余量为 ，查机械制造课程设计指导表 得上下偏差分别为 +,0； （ 2）  mm 大头孔 查机械制造基础可知需要粗镗 半精镗 精镗 查机《切削手册》得精镗得到  mm、表面粗糙度 、经济精度IT7 加工余量为 ； 查机《切削手册》得半精镗得到  mm、表面粗糙度 、经济精度 IT8 、加工余 量为 1mm，查机械制造课程设计指导表 得上下偏差分别为 +,0；

）不重复使用原则。 多次使用难以保证表面间的位置精度。 该拨叉零件的主要加工表面是平面、孔，螺纹、圆端面和槽系。 一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔、槽的加工精度容易。 因此，对于拨叉来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，使得槽系完成两个维度的加工。 此外，还应选择工件上精度高。 尺寸较大的表面为精基准，以保证定位稳固可靠。 并考 虑工件装夹和加工方便、夹具设计简单等。

，粗铣工序的经济加工精度为 11，其公差为。 因此初步定工序尺寸 P4 =20+ 、 P3=210 、 P2 =200 、 P1 = （三）校核加工余量 Z4 的校核。 Z4max=P3maxP4min=[21+0()]mm= Z4min=P3minP4max=[(20+)]mm= 校核结果表明，余量 Z4 大小是合适的。 Z4 的校核。 Z3max=P2maxP3min=[22+0()]mm=

精度，降低生产成本等，还可以扩大机床的使用范围，从而使产品生产在保证精度的前提下提高效率，降低成本。 在当今激烈的市场竞争和企业信息化要求下，满足企业对夹具的设计制造的更高要求。 CA6140 车床拨叉 831006 加工工艺规程及夹具设计 2 CA6140 车床 拨叉 铣、钻等工序使用的专用夹具 设计应针对加工零件，应达到 结构紧凑、操作简便、生产率高。 所以对 CA6140

平面工序尺寸 ： 工序号 工序 内容 加工 余量 基本 尺寸 经济 精度 尺寸 偏差 铸件 CT12 工序 I 粗铣拨叉头上端面 IT11  粗铣拨叉头下端面 2 26 IT11  工序 II 半精铣拨叉头上端面 1 24 IT9  铸件 CT12 工序 V 粗铣拨叉头上端面 2 IT12  粗铣拨叉头下端面 IT12  辽宁工程技术大学课程设计 11 确定切削用量 ： 工序Ⅰ 粗铣