尾矿坝施工方案

尾矿坝施工方案内容摘要：

1300 40KW 台 4 钢筋工程 3 钢筋切断机 TQ640 台 1 钢筋工程 4 钢筋成型机 WJ401 16KW 台 1 钢筋工程 5 木工电锯 MJ106 3KW 台 1 模板工程 6 木工电刨 MP432B 台 1 模板工程 8 振捣棒 HW20 台 4 砼工程 9 蛙式打夯机 MW20 3KW 台 6 土石方工程 10 砼搅拌机 500L 10KW 台 2 砼工程 11 自卸汽车 10T 辆 25 土石方工程 12 振冲式压路机 Yz18Bb 台 2 土石方工程 13 平铲式推土机 120 台 2 土石方工程 14 洒水车 辆 1 土石方工程 15 反铲挖掘机 日立 360 台 3 土石方工程 16 装载机 ZL50C 台 2 土石方工程 6 主要施工方法和技术措施 场地清理 清理施工工序： (1)施工准备，测量放线，设控制桩定位确定清理范围和工程量。 (2)坝体基槽清理至不含土碎石地基层，所有杂土、树木、树根等杂物，运出坝外。 (3)对于某些特殊地基、岸坡，如湿陷性黄土、细砂层、岸坡冲沟发育、黄土洞穴发育等应经论证后，按专门的设计要求清理。 施工方法： 杂物及 两岸岩体裸露坝肩采用人工配合反铲挖掘机自上而下逐级清理，清理物堆积于坡脚处，装载机装渣，自卸车运输至指定地点。 同时采用推土机辅助平整，人工清底的方式进行，并对坝下游沟槽进行清理疏通，保证坝基不积水。 初期坝体施工 在 清基完成 、验收合格后即可进行坝体填筑施工，填筑按设计断面进行，控制好防渗体。 坝面施工应统一管理、严密组织、分段流水作业，做到层次清楚和大面平整均衡上升，减少接缝，严格控制填料含水量、铺填厚度、碾压参数和土料质量等，具体方法如下： 坝体的填筑铺料的方法 坝体填料填筑的施工方法： 第一层土料由于清基后不太平整，因此采用进占法铺料，以后采用后退法铺料，左右两岸同时进料，平整均用铲土机，碾压用自行式光面振动碾，采用单斗液压反铲挖掘机，运卸用自卸车。 坝体填料填筑施工工艺流程 施工准备→测量放样→坝基清理处理→自卸车卸料→推土机平整→检测铺填厚度→振动碾碾压→质检→刨毛→下一循环。 坝体填筑的具体作法及要求 坝体的土石料填筑的注意事项及技术要求必须遵循《碾压式土石坝施工技术规范》 DL/51292020 和《土方与爆破工程施工及验收规范》 GBJ20183，使填筑质量 达到预期的目的。 值得注意的是在填筑中，各种填料的碾压，尤其是坝基、岸坡、坝体的分区结合部以及大型碾压机械无法碾压到的边角、死角的地方，容易在施工时造成漏压、欠压，为确保填筑质量，将在施工中，采用小型夯实机械或人工夯压辅助碾压。 对于坝面上的进料施工道路要经常变更，以防局部过压。 (1)坝体采用 碎石 料回填碾压而成，碾压密实度 r=用 Yz18Bb— VI 震动压路机进行施工，施工分层厚度按压路机性能要求现场实验决定，确定最佳铺筑厚度及碾压遍数。 一般来说平均 碎 石混合料的每层铺填厚度约 50~80cm，行车速度 12 档。 (2)坝体碾压应沿平行坝轴方向进行，不得沿垂直轴线方向碾压，分段碾压时，相邻两段交接带碾迹应彼此搭接，顺碾压方向搭接长度不应小与 ~ 垂直碾压方向搭接长度应为 ~，分段施工时各段层间应设立标志，上、下层分段位置应错开，应防止漏压、欠压和过压；压实合格后方可铺筑上层新料。 （ 3）堆石及其他坝壳纵横向接各部位，优先选用台阶收坡法，当无条件时，接缝坡度不应大于其稳定坡度，于岸坡接合时，物料不得离析、架空，并应对边角加强压实，碾压堆石坝上下游铺料时可不留削坡余量，边填筑 边整坡。 坝体堆石料回填时回填料必须符合尾矿设施施工及验收规程。 坝体施工检测保证措施 （ 1）碾压平整有的堆石体表面应逐点检查。 长度、宽度和边坡均匀每 100m 取 1 点 ，但不应小于 1 点。 （ 2） 我公司配有专门试验人员 ，试验人员在现场取样、测试检验，以确保整体施工质量。 （ 3）碾压前进行密实度实验，确定最佳碾压次数。 （ 4）单层碾压后立即在不同部位取样和进行密度检测仪现场检测， 确定补碾部位。 填筑施工注意事项 填筑之前，基础开挖规格、各种杂物、杂草、表层浮土的清理及地基缺陷处理，必须经有 关人员验收合格。 在整个填筑过程中，严格按招标文件、有关技术规范要求进行施工。 填筑、碾压参数严格按碾压试验后经工程师批准的参数执行。 碎 石混合料严格按试验后经工程师批准的料场开采选用，在施工过程中亦注意做抽检工作。 不合格的混合料坚决不使用。 混合料中的杂质应予清除。 对垂直堤轴线方向的接缝采用斜面相接，坡度采用 1： 5。 纵向接缝采用平台和斜坡相间形式，铺料前应将旧堤堤坡挖成台阶壮，结合面的新老土料应拉毛。 上、下层的分段接缝位置应错开。 尽量做到作业面均衡上升，减少施工接缝。 铺料至堤边时，应在设计边线外侧超填 一定余量，人工铺料宜为 10cm，机械铺料宜为 30cm。 填筑中，层间光面、层间中空、松土层或剪切破坏等质量时，应及时进行处理，并经检验合格后，方准铺填新料。 分段、分片碾压，相邻作业的搭接宽度，平行堤轴线方向不得小于 米，垂直堤轴线方向不得小于 3 米；各段应设立标志，以防漏压、欠压和过压。 碾压机械行走方向应平行于堤轴线；严格按照碾压试验确定的参数施工。 已铺土料表面在压实前被晒干或含水率过低时，应适当洒水湿润。 碾压完成后，由试验员按要求做试验，合格后由质检员报监理人员签 证验收，合格后进入下一道程序。 如不合格，则及时补压，在行试验。 填筑施工质量控制 填筑质量分三个阶段控制，即事前控制、事中控制、事后控制。 其中：事前控制是质量保证的前提和基础，事中控制即料源、填筑碾压质量控制是关键，事后控制是保证。 事前控制：包括 碎石 料开采，碾压试验， 碎 石料含泥量的控制，材质指标的控制。 具体控制办法是： a、 开采前做含泥量测试。 b、 按设计要求的土料开采备料，保证料源质量符合设计要求。 事中控制：即碾压施工工艺、施工环节、压实施工参数等控制。 a、 临时坡面在低高程部位填筑时，每填一层用反铲或推土机将坡面松散体推至待填面 上，与新填料一起碾压。 b、 碾压施工做好交班纪录及交接班工作，当班人员给下一班人员指明已碾压范围（包括遍数），并做好其范围标志。 防止欠压和漏压。 填筑均匀上升，相邻填筑层高差控制不超过一个填筑层的厚度。 事后控制：即在碾压完成后，采用的挖坑取样检测，对不合格填筑部位进行处理等。 各区段碾压完成后，按要求取样频率挖坑取样检测，合格后方可进行下一层的填筑。 对检测不合格的填筑区及时会同监理工程师分析原因，并制定处理方法，包括补压、挖除重填碾压等。 为了保证上述三个阶段质量控制措施的顺利实施，建立一个填筑质量跟踪小组，成员由 试验人员、质检人员、施工技术人员组成，对施工全过程中的任何一个施工环节进行跟班联合监督、检查。 根据我公司的经验，填筑期间，每班设 2 个有经验的质检员监督、检查施工参数、施工工艺是否达到要求，出现问题及时指出纠正。 这一点非常重要，质量控制主要是施工参数和施工工艺的控制，取样试验仅是获得档案数据而已。 开挖后及时进行验线和校正高程工作，由于本工程地形极为复杂， 我公司特别委派两名测量工程师 ， 两名测量员 随时进行跟踪测量，以确保整体工程质量。 防渗层施工 库底防渗层下部支持层施工 持力层表面铺设 30cm 厚砂砾料作为垫层，并在施工过程中保持砂土层不受破坏； 将支持层可见植被根截至其表面 10cm 以下； 当面层存在有对复合土工膜有影响的特殊菌类时，可用土壤杀菌剂处理； 防渗层施工 复合土工膜的储运要符合安全规定。 运至现场的土工膜要在当日用完。 复合土工膜铺设前要做下列准备工作： 检查并确认基础支持层已具备铺设复合土工膜的条件； 做下料分析，画出复合土工膜铺设顺序和剪裁图； 检查复合土工膜的外观质量，记录并修补已发现的机械损伤和生产创伤、孔洞、折损等缺陷。 土工膜的 铺设工艺 施工工艺按下列顺序进行：铺设→对正、搭齐→压膜定型→擦拭尘土检测→修补→复检→验收。 铺设 斜坡土工膜从堤顶至坡脚铺设。 铺膜时注意张弛适度，避免应力集中和人为损伤。 铺设时要求土工膜与地基垫层结合面务必吻合平整，切不可有上下游突出的褶皱。 复合土工膜的拼接 本项目采用两布一膜符合土工膜，焊接采用热熔焊法施工，拼接包括土工布的缝焊、土工膜的焊接，为了方便施工，确保施工质量，复合土工膜幅宽不应太宽，必须在施工现场拼接。 复合土工膜焊接质量的好坏是复合土工膜防渗性能成败的关键，所以务必做好土工膜的 焊接，确保焊接质量，因此，土工膜焊接应由生产厂家π专业技术人员到现场操作、指导、培训，采用土工膜专用焊接设备进行。 本工程土工膜焊接采用 ZPR210V 型热合土工膜焊接机，土工布采用手提式封包机缝接。 焊接工艺：第一幅土工膜铺好后，将需焊接的边翻叠（约 60cm宽），第二幅反向铺在第一幅膜上，调整两幅膜焊接边缘走向，使之搭接 10cm。 焊接前用电吹风吹去膜面上的砂子。 泥土等杂物，保证膜面干净，在焊接部分的底下垫一条长木板，以便焊机在平整的基面上行走，保证焊接质量，正式焊接前，根据施工气温进行焊接，确定行走速度和焊接温度，一般掌握行走速度 — ，施焊温度为 220— 300℃。 拼接焊缝两条，每条宽 10mm，两条焊缝间留有 10mm 空腔，用此空腔检查其焊缝质量。 缝合施工时也需 3 人配合，一人持机、一人整理待缝面、一人持电源。 膜布连接形式见下图： 缝合线 土工布 土工膜 土工膜焊接缝 缝合线 复合土工膜焊接示意图 若在施工过程中。