质检顶岗实习总结报告

质检顶岗实习总结报告内容摘要：

%的力 F0，装上引伸计。 . 继续施力至 2 F0 后再卸力至 F0，记录下引伸机计读数作为条件零点。 . 从 F0 起一次施力使试样在引伸计标距内产生的总伸长为 . ∑ r+（ 1~2）分格，然后卸力至 F0，此时读取残余伸长。 N 为放大倍数， Le 为引伸计算距，∑ r为规定的应变。 再次施力使引伸计读数在上次总伸长基础上再加上规定残余伸长量与上次规定残余伸长量之差，另外加上 1~2 分格，然后卸力至 F0，读取残余伸长。 . 重复 4）的过程直至实测的残余伸长等于或稍大于规定残余伸长值为止，记录此时试验机拉力值，采用内插法求得精确的 F0。 . 若掌握被试验材料规定残余伸长应力所对应的总伸长的大致范围，则可使第一次 3）施力的总伸长接近预期值，以 便迅速求得精确的 Fr。 . 加荷时应力速度应控制在 ~ 之间。 ： . 试样装上引伸计，调整引伸计的零点读数。 对试样施加力至规定残余伸长应力，保持力 10~12S，注意应力施加速度应控制在 ~ 之间。 卸力验证残余伸长，若不超过规定值则合乎要求。 δ r 的测定： P0= 式中 F0 为初应力，定为公称屈服负荷的 10%， S0试样横截 面积。 . 夹上引伸计，调节引伸计零点。 . 加荷，控制应力施加速度在 ~ 的范围内，至引伸计读数为顶岗实习总 结报告 7 总伸长值扣除初应力引起的伸长值，对本公司产品此初应力引起的伸长值为 Le。 . 读取此时拉力值即 Ft， 则 δ t= Ft/S0。 ： . 弹性应力增加速率应在 ~ 的范围内，速度尽可能保持恒定。 ，在试样相对两侧测定 的应变增量与其平均值之差不应大于 3%。 ，缓慢加荷，在弹性范围内均匀连续取 K 组（ 5~10）载荷伸长数字 数据对。 — 应变直线，直线斜率 E 即弹性模量，按下式计算： △ F/S E = = 〔∑（ ε 1δ） Kε 1δ 〕 /（∑ ε 12Kε 12） △ L/L K 为数据对数目 . 按下式计算拟合直线的斜率变度系数，其值在 2%以内所得 E 值有效： r1=〔 （ 1/r21） /（ K2）〕 1/2 100% ∑ r1∑ δ （ ∑ ε 1） 2 (∑ δ )2 式中： r2=〔∑（ ε 1δ） 〕 2/｛ 〔∑ ε 12 〕〔∑ δ 2 〕 ｝ K K K 、断后延伸率、断面收缩率的测定： . 若屈服应力值是在试验时测定，则应力施加速率应按其规定值到所要求的屈服应力测定为止，此后可增加速率，但是不得超过。 . 当仅当测定抗拉强度时，在整个试验过程中施加应力速率可达。 . 测量伸长率时，采用手工方法测量，在试样标距两端划以刻线，刻线精度为177。 毫米。 . 试样拉断后，记录最大负荷 Fb，则抗拉强度 δ b=Fb/S0。 . 断裂后的延伸率根据定义测定，最终标距 Lu的测量精确度为177。 毫米，则断裂后的伸长率 δ =（ LuL0） / L0 100%。 . 断面收缩率根据定义测定，以游标卡尺在断样横截面积最小处相垂直的方向测量，以其平均值计算截面积 S0，则断面收缩率 ψ =（ S0S0） / L0 100%。 . 若试样断裂处发生在夹头处或夹头内，且未达到抗拉强度或断面收缩率规定的最小值时，试样无效应取样重新试验。 . 在验收试验时，若不考虑断裂位置，并已获得固定的最小延伸值，那么结果被认为是有效的；若断裂位置距离靠近夹具的最近标记是小于 2d 的 ，并且得不到规定的最小延伸值时，那么该次试验作废，并应重新取样试验。 ，试样应矫直，表面不得有任何损伤。 ： 顶岗实习总 结报告 8 公 称 直 径 d 夹头标距长度 等于或大于 mm 小于 mm L 100d 10 50d。 2%钢丝破断拉力的标准加上张力砝码，转速定位为 30 转 /分。 ，最少不得 少于 75%，安装时应使试样中心线与夹头中心线重合。 ，开机后如出现试样滑动应立即停机，取样重试。 2d 以内，但扭转次数达到相应标准时，可不复试，否则一律重试。 ，应检查试验直径、标距、张力、钳口位置等，如符合标准时，扭转数值有效，否则应重试。 ： ，试样长度约 150~250mm 试样应进行矫直，表面不得有任何损伤。 1 按钢丝直径选用弯曲机钳口和拔杆孔，并调整距离下表： 线材试样尺寸和偏差 注：较小的孔径用于公称直径较小的金属丝（见 1 栏），较大的孔径用于公称直径较大的金属丝（见 1 栏），对于第 1 栏列出的范围以内的直径，应选择适当的孔径，以保证金属丝在孔内自由运动。 金属丝公称尺寸湖最小厚度（ a） 弯曲园柱半径 r 距离 h 拔杆孔直径 dg Y ＜ a≤ 177。 15 ＜ a≤ 1。