[论文精品]螺杆泵产品生产组织与计划管理设计

[论文精品]螺杆泵产品生产组织与计划管理设计内容摘要：

工艺 工序号 1 2 3 4 5 6 工序名 开坯 粗铣螺纹 精铣螺纹 调直 粗车 检验 设备 车 数控纹 2 数控铣 2 调直仪 车 检验台 4 工时 2 5 5 4 2 4 阀体工艺 工序号 1 2 3 4 5 工序名 车成活 铣 钻孔 钳工 检验 设备 普车 铣床 立钻 钳工台 检验台 5 工时 2 1 1 3 阀杆工艺 工序号 1 2 3 4 工序名 车 攻螺纹 钳 检验 设备 普车 普车 钳工台 检验台 5 工时 1 2 2 法兰盘工艺 工序号 1 2 3 工序名 车 钻孔 检验 设备 普车 立钻 检验台 5 工时 2 2 轴套工艺 工序号 1 2 3 工序名 车 磨孔 检验 设备 普车 内圆磨 检验台 5 工时 1 3 1 7 设备需求分析 经观察 ,前四道工艺所需设备 专用程度比较高 ,产品适应性差且日产量小 ,属小批量生产 ,适合采用产品导向型生产组织。 而阀体 ,阀杆 ,法兰盘和轴套所用部分设备可通用 ,所以采用成组加工方式生产 . 综上可知 ,该生产车间采用模块式生产类型 (重复型 ),根据相应零件的加工设备和加工工艺路线在车间内形成不同的模块或生产单元 . 各生产模块所需设备数量的确定 : 该车间有效工作时间按基本工作制度为一个月 28天算 ,每天安排两班工人生产 ,每班 8小时 ,特殊需要时可稍作调整 .月有效工作时间为 T有效 =8*2*28=448 工时 . 根据车间月生产能力 2020台 ,易损件另加 2500~3000件的要求来确定每个生产模块所需的设备数 ,由于产品导向型中加工时间的最长的设备为瓶颈 ,所以在平行移动生产方式下 ,工序总时间为加工时间最长的工序所需的总时间 . 下面为各独立工序在月生产能力要求下需要的月总工时 : 泵体生产工艺 : T1=2020*9 分钟 =300 工时 衬套生产工艺 : T2=2020*14 分钟 =470 工时 主杆生产工艺 : T3=5000*5 分钟 =420 工时 从杆生产工艺 : T4=7000*5 分钟 =584 工时 而在生产阀体阀杆法兰盘和轴套组内 ,由于采用厅成组加工技术 ,故按具体设备的工作时间来算为 : T 普车 =2020*2+2020*1+4000*2+2100*1=370 工时 T 铣床 =2020*2=70 工时 T 立钻 =2020*1+4000*2=170 工时 T 钳工台 =2020*5=170 工时 T 内圆磨 =2100*3=105 工时 T 检 5 =170 工时 下面确定加 工车间各生产单元的设备的具体数量 : 泵体生产工艺 : 共有立车 ,立车 1,摇臂孔 ,立铣 ,立铣 1 和检验台 1 六种设备 ,其中的立车 1 加工工序为整道工序的瓶颈 ,工序的月需求总工时 T1=300工时 T 有效 =448工时 ,所以该生产单元安排每种设备各一台即可 .考虑到该生产线设备利用率太低而造成设备利用率低的原因是精车工序耗时太多 ,为提高设备利用率增加一台立车 1 则此时 T1=2020*5=170 工时 ,安排每天一班工人来进行生产以节省人力生产成本 ! 衬套工艺 : 立车1 立车 摇臂孔 立车1 立铣 立铣1 检验台 1 8 T2=470 工时略大于 T 有效 =448,若增加一套设备成本太大 ,所以通过增加月有效工作时间来满足生产要求 ,则安排第班工人工作时间为 9小时每天 ,使 T2 有效 =9*2*28=504 工时 .所以设备数量为热处理炉 ,普车 (粗精车共用一台普车 ),专用镗床 1,镗床 2,专用镗床 2,车 ,检验台 2 各一台 ! 主杆工艺 : 考虑到热处理炉可批量处理 (每批 50~60 件 )且在衬套工艺中利用率低 ,所以与主杆工艺共用一个热处理炉 ,故把衬套工艺和主杆工艺安排在同一生产单元 .由主杆工艺 T3=420工时小于 T有效 =448所以主杆工 艺与衬套共用热处理炉外 ,还需要 :车 2 台 ,数控铣 1两台，深钻孔、外圆磨、专用调直仪、立铣、检验台各 1 台。 (工艺流程图见附录面车间平面布置图 ) 从杆工艺 : T4=584 工时 T 有效 =448 小时 ,考虑到该工序按基本工作制度算一套设备不能达到要求的生产能力 ,解决方案有两种 :一是增加一套设备 ,一是增加设备的月有效工作时间 ,所以该生产单元采用一天三班工作制度 ,每班 7小时 ,这时 T4有效 =7*3*28=588 工时 ,即可满足生产要求 .这时 !该生产单元设备数量为 :车两台、数控纹 数控铣 调直仪、检验台 4 各一台。 阀体阀杆法兰盘和轴套成组生产单元： 由于该组采用成组技术生产，按各设备的工时来确定： T 普车 =2020*2+2020*1+4000*2+2100*1=370 工时 T 铣床 =2020*2=70 工时 T 立钻 =2020*1+4000*2=170 工时 T 钳工台 =2020*5=170 工时 T 内圆磨 =2100*3=105 工时 T 检 5 =170 工时 观察发现，普车的工作时间比其它设备工作时间多一倍多所以为了平衡生产，普车用 2 台，则 T 普车 =370/2=185 工时 组内设备为：普车 2 台，立钻、铣床、钳工台、内圆磨、检验台 5 各 1 台。 基于以上分析，对设备的需求有如下表： 设备表 9 三、 物料需求 产品结构树 产品的结构树如下： 总需求表： 成品需求 产品品种 A— 1 A— 2 A— 3 B— 2 C— 2 C— 3 数量 450 400 350 200 120 100 交货期 11 11 22 22 22 22 零、配件需求 配件品种 a— 122 A— 123 a— 124 数量 100 100 100 交货期 22 22 22 根据交货期的长短 ,所以生产顺序为 : 立车 立车 1 摇臂孔 立铣 立铣 1 检验台 1 热处理炉 1 2 1 1 1 1 1 普车 内圆磨 专用镗床 1 镗床 2 专用镗床 2 钳工台 检验台 2 3 1 1 1 1 1 1 热处理炉 车 深钻孔 外圆磨 数控铣 1 数控铣 1 专用调直仪 1 2 1 1 1 1 1 立铣 检验台 3 检验台 5 数控纹 2 数控铣 2 调直仪 检验台 4 2 1 1 1 1 1 1 铣床。