机械制造
表 211 取 () 表 213 宽度 45 表 210 取 () 表 213 宽度 40 表 210 取 () 表 213 宽度 64 表 210 取 () 表 213 孔径 28 表 210 表 214 厚度 14 表 211 取 () 表 213 注 :备注中所选表格皆来自 机械制造技术基础课程设计指导教程》 6 四 .工艺 规程设计 (一
所以 cv = 80 4751000 =,实际进给量 fczvcvfnz 所以 zvf = 375475 10 =e)校验机床功率 查《切削手册》表 ， Pcc=,而机床 所提供的功率 Pcm 为 ，所以 Pcm Pcc,故校验合格。 最终确定 ap= ， nc=475r/min ， vfc=375mm/min vc=f)计算基本工时 m fLt V 公式中： L=l+y+Δ
2 *216。 18+ 0. 1030176。 216。 163 5 1 53 5216。 1436 零件用途 支架零件主要起支撑作用。 分析零件的技术要求 (1) 零件材料为 HT200。 (2) 支架零件技术要求汇集在下表 表 11 支架零件技术要求表 加工表面 尺寸及偏差 /mm 公差 /mm 及精度等级 表面粗糙度 |181。 m 形位公差 /mm Ф 18mm 孔 Ф 18
加工孔，再加工 端面，违背了先面后孔的原则，综合考虑我们选择方案一。 最终工艺路线如下： 1 铸造 铸造 2 时效处 理 时效处理 3 铣 铣Φ 26 下端面 4 铣 铣Φ 26 上端面 5 钻 钻 ，扩，铰 Φ 12孔 6 铣 铣 13mm2 侧面 7 铣 铣宽 12mm2 侧面 8 钻 钻 2Φ 4孔 9 铣 铣宽 3mm 槽 10 检验 检验 11 入库 入库 第 6 页 共 21 页
置精度等技术要求能得到合理的保证。 在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能型机床配以专用夹具，并尽量使工序集中在提高生产率。 除此以外 ，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降下来。 制定以下两种工艺方案： 方案一 1 铸造 铸造 2 时效处理 时效处理 3 铣 铣Φ 48 上端面 4 铣 铣Φ 98 和Φ 30 上端面 5 铣 铣底端面 6 钻 钻，扩，铰Φ 35 孔 7 铣
损硬质合金端 铣刀，刀片采用 YG8, mmap ， mmd 600 ， min/125mv ， 4z。 2. 决定铣削用量 1） 决定铣削深度 因为加工余量不大，故可在一次走刀内铣完，则 mmap 2） 决定每次进给量及切削速度 根据 X51 型铣床说明书，其功率为为 ，中等系统刚度。 根据表查出 齿/ mmfz ，则 9 9 m in/ 0 0 01 0 0 0 rd
验，入库 工 艺方案一和方案二的区别在于方案一先加工底面，然后以加工 好的底面定位，加工 4Φ 9孔，这样后续的工序，我们可以用已经加工好的其中的 2 个 2Φ 9 孔作为定位基准加工后面的工序，这样能很好的保证加工质量，提高加工效率，综合考虑我们选择方案一 具体的工艺路线如下 工序一：铸造 工序二 ：时效处理 工序三： 铣底面 工序四： 钻 4Φ 9孔，锪孔 Φ 15 工序五： 铣Φ 70
l ： 221 0 .5 ( ) (1 ~ 3 )l D D a 220 . 5 (1 0 0 1 0 0 4 0 ) (1 ~ 3 ) 7 mm 刀具切出长度 2l ：取 mml 22 走刀次数为 1 机动时间 1jt ： 1211 1 1 7 2 1 . 1 3 m i n288jml l lt f 根据参考文献 [5]表
1 铸造 铸造 2 时效处理 时效处理 3 铣 铣下端面 4 铣 铣顶端Φ 24 端面 5 钻 钻Φ 孔 6 铣 铣 24mm 端面 7 铣 铣 16mm2 端面 8 镗 镗Φ 16 孔，镗Φ 20孔 9 铣 铣Φ 18 端面 10 检验 检验 11 入库 入库 方案二 1 铸造 铸造 2 时效处理 时效处理 3 钻 钻Φ 孔 6 4 铣 铣下端面 5 铣 铣顶端Φ 24 端面 6 铣 铣
第 5 页 共 42 页 第二章 零件的分析 零件的作用 水平 轴承座作为固定轴承的重要零部件，它是传动机构上可拆卸部分，它常用高强度螺栓和传动机构相连接。 轴承的应用较广，主要应用在轧钢机、汽轮机、内燃机、铁路机车、车辆、金属切削机车、航空发动机附件、雷达、卫星通信地面站、天文望远镜及各类仪器仪表中。 在目前市场上，使用比较普遍的轴承为滑动轴承、调心球轴承、圆锥滚子轴 承、深沟球轴承