车床

.................................... 7 、定位误差分析 ..................................................... 8 参考 文献 9 更多相关参考论文设计文档资源请访问 h t t p :/ / . d o c in . c o m/ lzj781219 本毕业论文包含完整 CA D 设计文件以及仿真建模文件

，先加工好平面，再以平面为精基准加工孔，这样即能为孔的加工提供稳定可靠的精基准，同时可以使孔的加工余量较为均匀。 加 工阶段分为：粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段。 加工工艺路线如表 21 所示： 表 21 加工工艺路线 工序号 工序内容 工序 1 铸造、清理 工序 2 热处理：时效 工序 3 粗车 Φ85 外圆 工序 4 粗铣上顶面 工序 5 粗 ,精铣底平面 工序 6 钻、攻 4 M6

差值 T 工序基本尺寸 工序尺寸及偏差 精车 IT8 Tjc= + 0 半精车 IT10 Tbjc= = + 0 扩孔 6 IT12 Tk= =31 + 0 钻孔 25 IT13 Tz= 316=25 + 0 毛坯 35 2525=0 （工序 19 和 22）的加工余量、工序尺寸及公差的确定 按照粗车 → 半精车→粗磨 → 精磨的加工方案，查阅《机械加工余量手册》，有工序间的余量：精磨余量

M2 单向旋转，采用直接起动、停止 方式，且与主电动机有必要的联锁保护。 3．快速移动电动机 M3。 为减轻工人的劳动强度和节省辅助工作时间，利用 M3 带 动刀架和溜板箱快速移动。 电动机可根据使用需要，随时手动控制起停。 4．采用电流表检测电动机负载情况。 5．车削加工时，因被加工的工件材料、性质、形状、大小及工艺要求不同，且刀 具种类也不同，所以要求切削速度也不同，

?半 精镗 ?精镗 ?细镗。 对于孔进行研磨不方便 ,因此 ,不采用。 细铰不能保证其形位公差 ,所以也不采用。 加工Φ 16H7 的孔 ,加工精度 IT7,查《简明机械加工工艺手册》 P10 表 1?9,加工方法有细铰 ,粗拉或钻孔后精拉 ,细镗 ,精磨 ,挤扩孔。 而孔的表面粗糙度为,考虑到加工的经济和方便 ,查《简明机械加工工艺手册》 P11 表 1?11,查得其加工路线为钻 ?扩 ?粗铰

本设计采用先加工孔然后以孔为精基准最后加工外圆的方法定位。 （1）选择外圆表面作为粗基准。 以它作粗基准定位加工孔，为后续工序加工出精基准。 这样使外圆加工时的余量均匀，避免后续工序加工精度受到“误差复映”的影响。 （2）选择孔作为精基准。 这样还能在一次装夹中把大多数外圆表面加工出来，有利于保证加工面间的相互位置精度。 （3）在加工R2160mm槽

夹紧力的作用点在Φ 60H12孔的 上下端面。 6. 夹紧力与切削力的计算 由于拨Φ 60孔在同一夹具上完成粗镗 半精镗加工 ,加工过程中不拆工件，且粗镗所需的力大于半精镗的力 ,所以确定夹紧力只需确定粗镗时所需的夹紧力 . 因为考虑到零件的夹紧需要轴向和径向定位，所以选用铰链需完整说明书和图纸找扣扣 二五一一三三四零八 14 杠杆夹紧机构，查表 101

采用结构复杂的专用设备，使投资大，调整和维修复杂，生产准备工作量大，不利于转产。 根据零件的形状和生产批量为成批，选择工艺方案一。 机械加工余量、工序尺寸及公差的确定加工余量是指在加工过程中，所切去的金属层厚度。 余量有工序余量和加工总余量（毛坯余量）之分。 工序余量是相邻两工序的工序尺寸之差；加工总余量是毛坯尺寸与零件设计尺寸之差。 为了便于加工，工序尺寸都按“入体原则”标注极限偏差。

低夹具重心，使工件加工表面尽量靠近工作台面。 2 主轴箱箱体的图样分析 主轴箱箱体的作用 CA6150 车床主轴箱箱体 ,如图 及图 所示，其主要作用是：箱体类零件是机器或部件的基础零 件， CA6150 车床主轴箱箱体是 将主电机传来的旋转运动经过一系列的变速机构使主轴得到所需的正反两种转向的不同转速，同时 主轴 箱分出部分动力将运动传给进给箱。 同时它将机器或部件中的轴、套

心距误差 e=,H 导向高度，H=45mm 查《实用机械加工工艺手册》表 865， h=10mm,B=38mm,故 e= 综合误差可按概率法求和： 中心距允差的 2/3=,.故满足要求。 验算两孔的平行度精度 工件要求φ 10H7mm 的孔全长许差 ，导致产生两孔平行的误差的因素有： 1)设计基准与定位基准重合，没有基准转换误差，但φ 25H8/g6 的配合间隙会产生基准位置误差