车床尾座套筒的材料与加工工艺设计

车床尾座套筒的材料与加工工艺设计内容摘要：

本设计采用先加工孔然后以孔为精基准最后加工外圆的方法定位。 （1）选择外圆表面作为粗基准。 以它作粗基准定位加工孔，为后续工序加工出精基准。 这样使外圆加工时的余量均匀，避免后续工序加工精度受到“误差复映”的影响。 （2）选择孔作为精基准。 这样还能在一次装夹中把大多数外圆表面加工出来，有利于保证加工面间的相互位置精度。 （3）在加工R2160mm槽，8mm200mm键槽时以半精车后外圆为定位基准。 工艺路线拟订工艺路线是指拟订零件加工所经过的有关部门和工序的先后顺序。 工艺路线的拟订是制订工艺规程的重要内容，其主要任务是选择各个加工表面的加工方法，确定各个表面的加工顺序以及整个工艺过程的工序数目和工序内容。 它与零件的加工要求，生产批量及生产条件等多种因素有关。 本节主要叙述工艺路线拟订的一些共性问题，具体拟订时，应结合实际情况分析比较，确定较为合理的工艺路线。 车床尾座套筒的生产类型是大批量生产；毛坯材料是45钢；毛坯种类是模锻件。 车床尾座套筒的工艺路线表工序号工序名称工序内容工艺装备1备料φ60mm285mm2锻造3热处理正火4粗车粗车外圆及端面CA61405钻孔钻孔φ20mmZ5356热处理调质28~32HRC7粗车车外圆及端面，扩孔，车右端头φ32mm60176。 内锥面CA6140中心架8半精车车外圆及倒角CA61409精车车外圆和切槽10精车车莫氏4号内锥孔CA614011精车精车内孔φ30CA6140中心架12划线划R2160mm槽线，8mm200mm键槽线，φ6mm孔线13铣铣R2深2mm，长160mm圆弧槽X62W专用工装或组合夹具14铣铣键槽8mm长200mmX62W专用工装或组合夹具、专用检具15钻钻φ6mm孔Z535组合夹具16钳修毛刺17热处理左端莫氏4号锥孔及160mm长的外圆部分，高频感应加热淬火45~50HRC18研磨研磨两端60176。 内锥面19粗磨粗莫氏4号锥孔M2110A中心架20粗磨粗磨φ55mm外圆M1432A 车床尾座套筒的工艺路线表（续）工序号工序名称工序内容工艺装备21粗磨磨莫氏4号锥孔至图样尺寸，涂色检查，接触面积应大于75%。 修研60176。 锥面M2110A莫氏4号锥度塞规22精磨精磨外圆至图样尺寸φ55mmM1432A24检验按图样检查各部尺寸及精度25入库涂油入库（1）在安排加工工序时，应将粗、精加工分开，以减少切削应力对加工精度的影响。 并在调质处理前进行粗加工，调质处理后进行半精加工和精加工。 （2）车床尾座套筒左端莫氏4号锥孔与右端φ28mm、φ30mm孔，应在进行调质处理前钻通，这样有利于加热和内部组织的转变，使工件内孔得到较好的处理。 （3）精磨φ55mm外圆时，以两端60176。 锥面定位，分两次装夹，这样有利于消除磨削应力引起工件变形。 也可采用专用锥度或心轴定位装夹工件，精磨φ55mm外圆。 （4）工序18以后，再采用中心架托夹工件外圆时，由于键槽8mm的影响，这时应配做一套筒配合中心架的装夹，以保证工件旋转平稳，不发生振动。 （5）φ55mm外圆的轴心线是工件的测量基准，所以磨削莫氏4号锥孔时，定位基准必须采用φ55mm外圆。 加工时还应找正其上母线与侧母线之后进行。 （6）加工8mm键槽时，应在夹具上设置对称度测量基准，在加工对刀时，可边对刀边测量，以保证键槽8mm对φ55mm外圆轴心线的对称度。 （7）φ55mm外圆的圆柱度检验，可将工件外圆放置在示准V形块上 (V形块放在标准平板上)，用百分表测量出外圆点的圆度值，然后再算出圆柱度值。 也可采用偏摆仪方法，先测出工件的圆度值，然后再计算出圆柱度值。 图23在V形块上检测工件的圆度值 （8）8mm键槽对称度的检验，采用键槽时对称度量规进行检查。 a）内孔键槽量规 b）外圆键槽量规 图24键槽对称度量规（9）用标准莫氏4号锥塞规涂色检查工件的锥孔，其接触面积应大于75%。 加工余量是指在加工过程中从被加工表面上切除的金属层厚度。 加工余量可分为总加工余量和工序加工余量（工序余量）两种。 总加工余量为同一表面上毛坯尺寸与零件图设计尺寸之差（即从加工表面上切除的金属层总厚度）；工序余量是指某一表面相邻两工序尺寸之差（即在一道工序中所切除的金属层厚度）。 加工余量又可分为单边余量和双边余量两种。 显然某表面总加工余量等于该表面各工序余量之和。 加工表面加工余量工序尺寸粗车半精车粗磨精磨粗车半精车粗磨精磨22622622槽R21602键槽82006切削用量包括背吃刀量，进给量和切削速度。 正确选择切削用量，对保证加工质量，提高生产率，合理利用设备，降低加工成本和刀具的消耗等都有很大的作用。 因此，在选择切削用量时，应根据加工表面的质量、生产率、切削时引起的工艺系统的变形与振动、刀具的耐用度及机床的功率等因素来进行选择。 单件小批生产中，为简化工艺文件一般不具体规定切削用量，由操作工人根据具体情况确定。 在大量生产中，为充分利用高生产率设备的潜力以及高精度机床的使用，必须科学地、严格地确定切削用量，其选用原则如下： （1）粗加工切削用量的选择原则粗加工毛坯余量大，加工的精度和表面粗糙度要求不高。 因此，粗加工切削用量的选择应在保证必要的刀具耐用度的前提下，以尽可能提高生产率和降低成本为目的。 通常生产率以单位时间内的金属切除率表示1000 (21)式中 —单位时间内金属的切除率（/s）。 由上式可以看出，提高切削速度、增大进给量和切削深度都能提高切削加工生产率。 但在这三因素中对刀具耐用度T的影响以最大，最小，所以在粗加工中选择切削用量时，应首先选用尽可能大的背吃刀量，其次是选用较大的进给量，最后才根据合理的刀具耐用度，用计算法或用查表法确定一个合理的切削速度。 1）背吃刀量的选择 粗加工时的背吃刀量由工件的加工余量和工艺系统的刚度决定。 在保留必要的半精加工、精加工余量的前提下，尽可能将粗加工余量一次切除掉，只有在总余量太大，一次切不完时，才考虑分几次走刀。 2）进给量的选择 粗加工时限制进给量提高的主要因素是切削力。 在工艺系统的刚性和强度良好的情况下，可用较大的值，反之适当减小值。 具体可查表选用。 3）切削速度的选择 切削速度主要受刀具耐用度的限制，在及选定后，可按下式计算求得 (22)切削用量、和三者决定了切削功率，故在选用时还必须考虑到机床的许用功率。 （2）精加工切削用量的选择原则在精。