管片厂施工方案

管片厂施工方案内容摘要：

管片生产包括：钢筋制作、钢模准备、 混凝土 浇筑、脱模、养护、储存，其工艺流程见下图。 管片生产工序及技术要点 （ 1）钢筋骨架制作 ①断料和弯曲 钢筋班长根据生产工程师下达的任务进行工作；钢筋制作严格按钢筋加工大样图进行断料和弯曲成型；钢筋进入弯弧机时应保持平衡，防止平面翘曲，成型后表面不允许有裂缝。 no yes no no 生产厂准 备 存放 模具 准备 模具 检查 校正 模具 清洁 模具 no 涂脱模剂 安放钢筋骨架 钢筋 下料 骨架 焊接 yes 钢筋成型检查 钢筋 笼存放 调整校正 no yes 砼入模前检查 进一步 调整 浇筑砼，振捣 砼 拌和 运输 yes 砼 坍落度 检查 填写砼浇筑记录 抹面、蒸汽养护 填写蒸养记录 yes 养护 温度 时间检验 脱模 填写 脱模 记录 管片尺寸检查 另作处理 标识 、养护 填写养护池记录 管片 生产工艺流程框图 ②骨架焊接 钢筋骨架焊接 在符合设计 要 求的靠模 内 进行。 骨架首先安装在模具上，经测量调整和检验各项尺寸都符合要求，才可作为定型尺寸开料和弯曲成型； 钢筋与钢筋之间及与邻近的金属预埋件之间净距离不少于 25mm； 钢筋骨架焊接成型时焊接位置要准确，严格掌握好钢筋骨架的焊接质量。 钢筋焊接以使用 CO2低温保护焊机为主， 不允许烧伤钢筋；焊口牢固，焊缝表面不允许有气 孔及夹渣；焊接后气化皮及焊渣及时清除干净。 成型的钢筋笼进行检验状 态标识。 ③焊条型号 骨架焊接方式为点焊，焊条型号为 CO2焊条（ EBJ422）。 ④加工钢筋的允许偏差（ GB502042020） 受力钢筋长度：177。 10mm； 弯起钢筋的弯折位置：177。 20mm ⑤焊接钢筋骨架位置的允许偏差（ GB502991999）（ 2020 版）； 主筋间距：177。 10mm； 箍筋间距：177。 10mm； 分布钢筋排距：177。 5mm； 骨架长、宽、高尺寸： +5mm， 10mm； 环纵向螺栓孔：畅通、内圆面平整。 ⑥保护层 主筋保护层： +50mm， 30mm。 （ 2）模具清理及组模 ①钢模维护 A、管片脱模后，及时对模具进行喷涂脱模油维护。 喷涂脱模油由专人负责。 B、喷涂脱模油前先检查模具内表面是否留有 混凝土 残积物，如有 混凝土 残积物通知清模人员返工清洁。 C、先使用雾状喷雾器薄涂，然后用拖布均匀抹，使模具内表面全部均布薄层脱模剂，如两端底部有淌流的脱模剂积聚，用棉纱清理干净。 ②组模 A、组模前检查模具各部件，部位是否洁净，脱模剂喷涂是否均匀，不足的地方要 清抹，补漏。 B、检查侧模板与模底板的连接缝不粘胶布有否移位或脱落，如有此现象，及时修正。 C、将侧模板向内轻轻推进就位，用手旋紧定位螺栓，使用模 端的推上螺栓，将模推至吻合标志，把端模板与侧模板连结螺栓装上，用手初步拧紧后用专用工具均衡用力拧至牢固，严格使吻合标志完全对正位，并拧紧螺栓，不允许用力过猛。 D、把侧模板与底模板的固定螺栓装上，用手拧紧后再用专用工具由中间位置向两端顺序拧紧，严禁反顺序操作导致模具变形精度损失。 E、钢模组合好后核对吻合标志，由专人负责对模具进行测量。 经检验不合格的模具，重新进行组合，检验结果要报告监理人员认可，方可进行下一步的工序。 （ 3）钢筋骨架入模 ①在钢筋笼上指定位置装上保护层垫块后由桥吊配合专用吊具按规格把钢筋笼 吊放入模具，操作时桥吊司机与地面操作密切配合，两端由操作手扶牢，以明确手势指挥，对准位置轻吊、轻放，不允许钢筋笼与模具发生碰撞。 ②钢筋笼放入模具后检查周侧、底部保护层是否匀称，任何令保护层大于规定公差、或严重扭曲的钢筋笼都不允许使用，吊离模具运走。 注意采用保护层垫块以保证保护层的厚度。 ③由专人排放钢筋部件，由专人按规定安装预埋配件。 ④钢筋笼入模后，按标准要求对每只钢筋笼一一进行校正。 对环、纵向的螺栓孔位置、保护层等进行校正、实测，并填写好验收表格，经质检工程师及驻地监理认可后，进行管片混凝土的浇捣。 （ 4）混凝土浇筑 ①混凝土拌和 A、上料系统和搅拌系统按规定定期检验。 称量系统严格按规程要求进行操作，并按规定定期校验电子称量系统的精确度。 B、混凝土配合比经过试配，浇制两组试块按规范进行试验，试验结果经监理审批确认合格后使用； C、每次搅拌前，测定砂石含水率，并根据含水量的变化进行调整，不允许随意更改配合比。 D、当温度低于 3℃时，采用温水拌和，以控制混凝土的入模温度，使入模温度满足 混凝土 施工的相关要求。 ②混凝土的浇筑 A、混凝土从搅拌机卸入料斗，料斗由架空式水平有轨运输通道运送至投料点。 B、浇筑前 按规定对组装好的模具进行验收，发现任何不合格项目应通知上道工序返工，经验收合格后取走挂在钢筋笼上的标志牌表示可以浇筑。 C、坍落度在 20～ 30mm 范围内、温度在 30℃以下、空气含量在 1%以内的混凝土才可使用，否则要废弃。 D、混凝土分层次灌注，使 混凝土 在模具内匀布。 ③混凝土的振捣 管片混凝土采用振捣台振捣成型，同时采用附着式振捣器辅助工作。 A、模具上一次性均匀分布足够量的混凝土才振动。 振动时间长短的判别是观察混凝土在模具中的翻动情况及与侧板接触处是否仍有喷射状气水泡冒出，并均匀起伏为适当时间。 B、从盖板中间空档位检查浮浆状况，如浮浆过厚，打开盖板清理浮浆，并重新补料，重新合紧盖板，把振动器开至中档，振动约 1 分钟。 C、全部振动成型完成后，应抹平中间处混凝土，然后用土工布盖好。 D、振动成型后，在初凝时转动模蕊棒，初凝后再次转动。 （ 5）光（拾）面 拆卸面板的时间随气温及 混凝土 凝结情况而决定，一般在浇筑完成后十分钟，以掀开中间的薄塑布用手按微平凹痕为准，此时可以打开盖板。 打开盖板后插上固定销，防止盖板砸下出现事故。 光面分粗、中、精三个工序： 粗光面：使用铝合金压尺，刮平去掉多余 混凝土 （或填补所凹陷 处），并进行粗磨。 中光面：待混凝土收水后使用灰匙进行光面，使管片面平整光滑。 精光面：使用长匙精工抹平，力求使表面光亮无灰匙印。 （ 6）管片脱模前养护 ①光面后盖上密封的帆布罩，进行蒸汽养护。 ②为保证管片的强度和抗渗性，防止出现微裂纹，需要严格控制蒸养时间、升温及降温速率、恒温时间和湿度等，管片蒸养要满足如下规定控制： 混凝土浇筑结束静停 4 小时开始蒸养。 将管片放入具备防止水分、热量挥发的气密装置的养护罩内，引入饱和蒸汽，每小时温度变化率不超过 15℃，最高升温至 60℃，恒温四小时，在恒温时相对湿度不小于 90%，直至达到养护强度。 要注意蒸汽管出口位 置，不造成管片局部温度过高，使整块管片温度均匀上升。 （ 7）脱模及修整 ①管片脱模 在管片强度达到要求 （ 24Mpa 以上） 后拆模，脱模强度由试验室在脱模前提供试验报告。 A、拆模顺序为： 拆卸举重臂螺栓的固定螺栓，清抹干净，放在指定位置； 先拆卸旁模与底模固定螺栓，后拆卸侧模与端模连结螺栓，收集齐全，清理干净放在专用的箱子内； 用专用工具将侧模的定位螺栓及端模的推进螺栓拆松，退位至原定位置后，用手均衡用力，顺着旁模滑杆，分别把两侧模拉开至特设安全保险定位位置。 B、注意事项 拆模中严禁锤打、敲击等野蛮操作。 脱模使用专用吊具，地面操作四人配合进行，一人站在侧模正对注浆孔位置，一人站在端模正对注浆孔位置，由专人向桥吊司机发出起吊讯号进行脱模。 管片起吊后立即拆下各类垫圈，清理干净放回指定位置。 在专用台架上拆除注浆孔螺栓底座，并清洁干净。 ②管片修整 管片外表面的气泡，水泡采用胶皇液拌合的水泥砂浆填补，修补时先使用厚泡沫海绵块蘸浆涂抹，再用灰匙抹平。 对于深度 2mm，直径 φ 3mm 的缺陷采用二次填补方式，一次填补的材料干缩，再第二次填料抹平。 特别要注意止水带上下 3cm处缺 陷的修整。 （ 8）管片脱模后养护 管片脱模后养护分浸水养护与喷淋养护两个阶段，管片由运输小车运至水养区后，由天车起吊移入浸水养护水池，经浸水养护 7 天后，再移至喷淋养护区进行喷淋养护。 A、浸水养护 夏秋时期采用浸水养护， 管片温度与水温相差不大于 20℃时，入池浸水养护，池水高出管片上表面 100mm 以上，浸水养护 7 天（养护池底有混凝土垫条，垫条上镶有木板，管片坚立搁置于上）。 出池后对管片缺陷进行修整。 B、管片喷淋养护 喷淋场经硬化处理并敷设有足够的分叉口的水管，每个叉口设有独立的控制阀门， 并连接装有雾状喷雾器 的软管。 管片在喷淋场成二层侧立摆放，管片与地面接触处用方木支承，上下层之间的管片亦用方木间隔，每片管片间采用 T 型木板条隔离防护。 喷头均匀布置于上层管片上，喷出水珠能全部覆盖管片表面。 C、养护剂养护 春冬时期采用养护剂养护， 养护剂养护在厂房内规划处养护用地，夏秋时期作为管片临时存放区，春冬时期在管片脱模后进行涂刷养护剂，水化反应充分完成后待管片降至室温时（不小于 7d）通过平移小车运送至室外存放区补强。 管片存储与运输 （ 1）管片堆放 ① 管片在水池里的堆放： 管片在水池中堆放排列整齐，并搁置在柔性材料的垫条上，垫条厚度一致。 管片水浸养护时，成 二层 侧立放置，池水漫过管片顶部，不同类型的管片严格分区养护。 水中养护到期的管片，采用专用吊具吊运，相临的管片之间加设柔性垫条，防止管片之间发生碰撞缺损。 ② 管片在喷淋场的堆放： 管片在喷淋场成 二层 侧立放置，保证自动喷淋的水能湿润管片的每一部份，喷淋头放置在顶层上部。 ③ 管片在片存放区的放置： 管片经浸水养护及喷淋养护后，运至管片存放区进行堆放，放置时做好统筹安排，确保同期出厂、同一环的管片堆放在一处，便于后期运输。 管片在存放区最高按三层侧立放置，每层间用方木支垫。 方木垫条厚度一致，方木垫条截面不小于 10cm 10cm；质硬；无腐烂。 使用时，上下层管片间的垫木铅直成直线。 管片贮存时，设专人管理，防止油类、泥土污损管片。 （ 2）管片的运输及管片交付 ① 管片达到使用要求的龄期后，将止水条及密封垫粘贴到管片相应部位。 采用龙门吊和叉车装运，按要求的堆叠顺序整环运送，必要时亦可 按实际要求装运散件。 ② 管片与绳索间垫用橡胶垫物，不直接接触，防止勒伤管片，绳索用绞盘收紧，紧固管片。 ③ 管片运输时采用内弧面朝上，水平放置的方式。 在同一车装运两块以上管片时，管片之间用垫木间隔，防止管片因相互碰撞损伤。 ④ 配备满足盾构施工需要的管片运输车辆，确保盾构推进连续性。 ⑤ 在运输过程中遵守交通安全法规，按照批准的行车路线运输，保护产品和人身安全。 ⑥ 项目部工程管理部对管片厂提出初定的交付计划，每周有周计划，每天的发运交付计划提前一天通知，发生变化时可及时调整。 管片运输装载示意图见下图。 管片装载示意图 管片检验试验 三环拼装试验 （ 1）检测频率 管片投产后生产满 50 环进行一次，再生产 50 环管片再进行一次管片拼装，以后每生产 100 环做一次三环水平拼装检验 ,每次试验至少有一环为楔形环管片。 （ 2）拼装方式 管片水平拼装由随机抽样的三环管片组成，试拼装不装嵌密封胶条及胶片。 在平整结实的场地进行拼装，第一环管片下均布可以调节高度的台座，台座的承重能力超出三环管片的总重量，拼装前调整台座的水平度。 管片块与块、环与环之间用弯螺栓连接紧密，环与环之间采用错缝拼装。 拼装试验例图见下图。 （ 3）测量方法 每环管片拼装完成后，分别采用钢卷尺和塞尺检测管片环内外径以及纵、环向管片直接接触面的缝隙宽度，使用插钢丝的方法检测螺栓与孔间隙。 管片内外环直径的测量点设置在环向间隔 45176。 的四个方向上，每环内外直径测点数量各 4 点。 纵、环向 缝间隙每环各测量 6 点，即每块测量纵、环向缝间隙各 1 点，取每块管片纵环向缝隙最大处测量。 （ 4）允许偏差 三环水平拼装精度要求见下表所示。 管片 三环 拼装试验 试拼装的精度 序号 内容 检验要求 检测方法 允许误差（ mm） 1 环缝间隙 每环测三点 插片 ≤ 2 2 纵缝间隙 每条缝测三点 插片 ≤ 2 3 成环后内径 测 4 条（不放衬垫） 钢卷尺 177。 2 4 成环后外径 测 4 条（不放衬垫） 钢卷尺 2～ +6 5 纵环向螺栓全 部穿进 螺栓与孔间隙 插钢丝 ≤ 1 抗弯试验 每单位工程做一次。 管片抗弯示意见下图。 （ 1）试验工具 200T 千斤顶， 7 个示值为 0～ 100MPa 精度 级工作压力表，一个百分表，试验台架。 压力表、百分表经计量检测所检定合格。 （ 2）量值依据 加荷时依照检定的（荷载 — 压力表示值示值）线性回归方程得出每一级荷重下压力表示值。 （ 3）试验方法 ①加荷方法：采用千斤顶分配梁系统加荷，加荷点间距 900mm。 受压后支。