宇宙设备客户培训手册(最新

宇宙设备客户培训手册(最新内容摘要：

套管分離專用工具將此SST塊向后輕振﹐使半軸與磨轆套管分離1. 將磨轆與磨轆套管組件安裝在機身側部的磨轆拆卸架上﹔2. 用勾頭扳手將磨轆鎖緊螺母拆下﹔3. 將鋼筒從磨轆中取出。 4） 磨辘的安装：请参照图Aa. 磨辘安装方向的确定﹕磨辘法兰端面标示的旋转方向应与机身围板上图示磨辘的旋转方向一致﹐（见下图）磨轆端面箭頭指示方向機身上圖示的磨轆旋轉方向.b. 确定好磨辘的安装方向后﹐磨辘的安装过程与磨辘的拆卸过程相反﹐但须注意以下几点﹕i. 将磨辘套入磨辘套管后﹐磨辘锁紧螺母及锁紧螺钉必须紧固﹔ii. 将磨辘拉杆（1）穿过装配好的磨辘与磨辘套管的组件后﹐先将磨辘与前后半轴对准﹐再将A处靠外面的一颗防松螺母拧至离磨辘拉杆端面约2~3mm处(见图A)﹐然后使两颗螺母紧贴﹐再回到机身后面位锁紧螺母B﹔iii. 在磨辘安装过程中﹐所有的弹簧垫片﹑平垫及其它零件都必须安装在其原来位置。 注意﹕更换磨辘时﹐磨辘表面的胶纸需在磨辘安装好之后方可去掉﹐切误使磨辘表面粘附油污。 9. 磨辘的修整方法：机组工作中﹐应严格规范放板要求﹐防止由于磨辘的局部损耗而引起磨辘表面参差不齐﹐影响磨辘寿命。 当出现磨辘表面不平的现象时﹐需用磨辘修整板(砂纸板)对磨辘进行修整﹕砂紙板a. ﹐调节磨辘升降手轮﹐（可按机身围板上所示“+”方向进行微调）﹔b. 上下磨辘均可使用此方法修整﹔c. 修整磨辘之后﹐需重新测试磨痕﹐如果发现磨痕两端宽度仍相差较大时﹐可重复上述动作来再次修整磨辘﹐直至磨痕两端宽度一致为止。 注意：上述完成后即可放板磨刷﹐在做板中﹐可根据生产的实际需要或磨辘的损耗﹐对磨辘的间隙进行适当调整。 10. 摇摆滑轨的加油方法﹕磨板机滑轨需每月加油一次﹐可在更换磨辘时将滑轨抽出﹐在滑轨滚珠表面均匀涂抹一层润滑油后再安装滑轨。 11. 磨板段常见故障及处理方法﹕常见故障可能原因处理方法磨辘抖动磨辘安装不正确重新安装磨辘磨辘两端的端盖内孔不同心建议使用宇宙公司提供的磨刷磨辘电机抖动三角皮带过长更换三角皮带电机固定螺丝松动紧固螺丝并调整上下皮带轮的平面度电机底座下方的拉紧弹簧未拉紧调节电机底座下方的拉紧弹簧飞板上包胶辘的压紧弹簧过松调节压紧弹簧包胶辘表面粘有较多铜粉清洗包胶辘磨痕过大调小磨痕卡板/堵板U形限位块磨损超过2mm更换U形限位块打板头/打板尾磨痕过大调小磨痕U形限位块磨损超过2mm更换U形限位块磨刷表面不平用砂纸板修正磨刷生产板弯曲较大矫平生产板后再磨刷刷毛的方向与磨刷的旋转方向不一致重新安装磨刷输送抖动输送链条拉长调整链条张紧装置压链板压的过紧或过松调整压链板的压紧程度B﹑轻擦洗板段一﹑操作及保养注意事项：1. 每作业班最少清洁过滤网1次﹐并更换喷淋缸水源1次﹐且需清洗水缸内部。 （注意﹕无喷淋不允许启动或使用磨辘）2. 定期用水管对磨板室内进行清洁。 3. 若有工具等其它杂物掉入磨板室内﹐则从磨板正面位的取物窗口取出掉入的对象。 4. 每日检查上下喷管的喷咀有无堵塞﹐有堵塞时则需及时清理。 5. 生产做板时﹐板与板之间前后间距需保证不小于50mm﹐在输送面宽度方向交错放板﹐以保证不迭板和磨辘损耗均匀。 6. 在生产过程中应根据磨板后板面的效果来调整磨刷的磨板深度。 7. 当磨刷的刷毛长度低于810mm时﹐应及时更换磨刷以保证磨板质量。 8. 如用酸碱保养时﹐浓度不可超过3%(体积浓度)﹐时间不可超过1小时。 清洁完成后需用清水彻底清洗机身内部及包胶辘上残留的酸碱溶液。 9. 板厚的调整：.在生产过程中﹐PCB板有薄有厚﹐为了提高磨板效果﹐减少设备故障及生产不良机率﹐磨板设备中增加了板厚调整机构﹐其调整方法如下﹕a. 把要进行磨刷生产板放入限位块处﹐通过旋转钢压辘调节手轮﹐使限位块与其上面压板之间的间隙等于板厚（即上钢压辘与输送面之间的间隙等于板厚）﹔b. 当板的厚度差别较大时﹐需要对钢压辘进行调整﹐如：﹐。 c. 当板的厚度差别较小时﹐则可不需对钢压辘进行调整﹐如：﹐。 注意﹕。 (见下图)生產板板厚調整機構調節手輪二﹑轻擦洗板段的维护：1. 根据机身标识牌的维护要求﹐定期对重要部位加注润滑脂。 2. 新机组使用300小时后必须进行检修﹐如有零部件松动应及时拧紧。 3. 定期调整输送链条长度﹐满足有效的输送张紧度。 4. 定期检查压链板的压紧效果﹐避免个别行辘不转动﹐影响做板效果。 5. 定期检查上包胶辘两端的绿色“U”形限位块的磨损情况﹐如磨损超过5mm应及时更换﹔否则会导致磨辘打板﹑飞板等故障的发生。 6. 磨辘的拆卸与安装方法：请参照图A1) 磨辘的拆卸： a. 先用两把扳手拧松B处的螺母﹐用重物轻振C处﹐再到机身正面位拆除A处的两颗螺母﹐此时可夹住C处抽出磨辘拉杆﹔b. 用内六角扳手拧送D处的两颗顶丝﹔c. 用重物轻振皮带轮内侧﹐使后半轴与磨辘端盖分离﹔d. 将磨辘及端盖一同取出﹐将磨辘端盖从磨辘上拆下（拆装磨辘端盖时严禁敲击）e. 若是拆下磨辘﹐则应先拆下上钢压辘﹐然后按拆上磨辘的方法拆出下磨辘即可。 2) 磨辘的安装﹕（轻擦洗板段磨辘没有旋转方向）a. 将磨辘端盖安装于新磨辘两端（安装端盖时严禁敲击﹐可旋转压入）﹔b. 将磨辘两端的端盖对正磨辘半轴安装﹐然后用重物轻振皮带轮外侧﹐使磨辘半轴与磨辘端盖紧密结合c. 用内六角扳手拧紧D处的两颗顶丝﹐然后装入拉杆﹔d. 先将A处的两颗螺母相互锁紧﹐且使螺母距离拉杆端面23mm﹐然后锁紧B处的螺母即可。 图A3) 磨辘拆装过程中的注意事项：a. 在磨辘安装过程中﹐所有的弹簧垫片﹑平垫及其它零件都必须安装在其原来位置。 b. 在更换磨辘的过程中严禁用硬物敲击磨辘端盖（特别是磨辘端盖的大端面）。 c. 磨辘安装完成后﹐B处的螺母与C处的螺母之间应存在有3mm以上的缝隙﹐否则证明磨辘安装有误d. 更换磨辘时﹐磨辘表面的胶纸需在磨辘安装好之后方可去掉﹐切误使磨辘表面粘附油污。 7. 轻擦洗板段常见故障及处理方法﹕常见故障可能原因处理方法磨辘抖动磨辘安装不正确重新安装磨辘磨辘两端的端盖内孔不同心建议使用宇宙公司提供的磨刷磨辘电机抖动三角皮带过长更换三角皮带电机固定螺丝松动紧固螺丝并调整上下皮带轮的平面度电机底座下方的拉紧弹簧未拉紧调节电机底座下方的拉紧弹簧飞板上包胶辘的压紧弹簧过松调节压紧弹簧磨板过深调小磨辘压力卡板/堵板U形限位块磨损超过5mm更换U形限位块打板头/打板尾磨板过深调小磨辘压力U形限位块磨损超过5mm更换U形限位块生产板弯曲较大矫平生产板后再磨板前未进行板厚调整重新进行板厚调整输送抖动输送链条拉长调整链条张紧装置压链板压的过紧或过松调整压链板的压紧程度C﹑火山灰磨板段一﹑火山灰磨板段使用说明1. 机器概述火山灰磨板机是我司同意大利IS公司合作的一种先进的火山灰磨板机﹐具有磨板性能稳定﹑磨板效果好﹑功能齐全﹑维修方便﹑更换零件快捷等优点。 2. 工作模式简介火山灰磨板机在磨板前均需在触摸屏上选取“参数设置”框﹐输入适宜的板厚﹑板长规格参数﹐才能进行以后的操作﹔注意﹕选取错误的规格会引致机器报警。 1) 磨厚板模式﹕～﹐过板时磨刷旋转方向始终顺进板方向旋转﹐注意保持适当的放板间距（放板间距要求不小于50mm）﹔2) 磨薄板模式﹕～﹐过板时磨刷均为顺进板方向旋转﹐当板尾到距离第一﹑二对磨刷100～150mm时,磨刷开始反向旋转﹔当板距离第三对磨刷1520mm时﹐第三对磨刷停止旋转至板尾走过﹐此时这剩余的15～20mm不做研磨﹐此种情况下放板间距要求不小于100mm。 二﹑操作需知1) 此机不可无喷淋磨板﹐开机之前必须检查喷淋水源有无接通﹔2) 火山灰浓度一般在15%～25%（体积百分比）之间﹐其范围只供参考﹐火山灰浓度视磨板效果可增减﹔3) 不同厚度的板在做之前首先需要测试磨痕宽度﹐否则容易加速磨刷的磨损﹐且容易造成堵板﹐磨痕范围在8～20mm之间（其范围只供参考﹐视磨板效果而定）﹐正常使用一般控制在1215mm﹔4) 火山灰喷管均必须将喷孔正对其对面的导引板喷淋﹐不能正对磨刷喷淋﹔5) 工作中如出现堵板或迭板时应停止工作﹐关闭输送。 如板卡在机器内部则要拆去磨刷取出机内的板﹔6) 磨有孔板时会出现拖尾现象﹐此现象不易消除﹐但可以减轻﹐以下提供的数据对减轻拖尾现象有帮助﹕a. 磨痕宽度﹕ 10177。 2mmb. 磨板速度﹕ ～c. 火山灰浓度﹕15～20%（火山灰浓度高时拖尾现象严重）d. 磨刷丝径﹕ （丝径的大小及软硬度对拖尾均有影响）7) 火山灰磨板机是用软性磨刷与磨料对板进行研磨的机器﹐磨出的板表面为亚光色﹐绿油板表面色泽与普通磨板机磨出的板有色泽上的差别﹐这种机器对氧化很严重﹑划痕较深的板面缺陷无法一次性去除﹔8) 火山灰磨板机所用的研磨料为火山灰或氧化铝﹕a. 火山灰使用时间一般12~24小时更换一次（有的客户为每班更换1到2次﹐要根据磨板效果而定）。 b. 氧化铝使用时间一般为一周更换一次。 9) 使用后火山灰的处理﹕火山灰主要成分为SiO2﹐本身无腐蚀性但容易沉淀﹐必须先经过沉淀后再将污水排走﹐然后清理沉淀的火山灰。 注意﹕火山灰不可直接排放﹐防止堵塞管路10) 请熟悉火山灰磨板机管路及其磨板附缸管路。 三﹑操作步骤和方法﹕1. 准备工作﹕将火山灰磨板机及搅拌缸﹑喷淋管彻底清洁干净﹔2. 配制浓度﹕根据缸容量（75L）加入清水﹐再加入火山灰配制出浓度为1525%体积百分比﹔(一般加自来水至60升的位置﹐再加入10～20公斤磨料)3. 磨刷调整﹕根据待磨板厚度﹐按指示标牌将磨刷调到适当位置（）﹔4. 磨痕测试﹕在人机接口的操作画面中选择磨痕测试﹐再放入一块尺寸不小于600*500mm的板﹐进行自动磨痕测试﹔手动磨痕测试﹕将测试板从磨板入板位放入输送板头﹐到第三条磨刷后第一对包胶辘压到板头时﹐停止输送﹐启动磨刷58秒﹐停止磨刷将板送出﹔5. 磨痕检测﹕用量尺测量磨痕亮带宽度﹐一般磨痕宽度为1015mm之间﹐如磨痕宽度不能满足要求﹐则调整磨刷到符合要求（磨痕相差在177。 2mm或以内均为正常﹐不会影响磨板质量）﹔6. 水膜测试﹕按正常工作速度﹐磨痕在要求范围内磨出板﹐用双手夹板两侧放入DI水中5秒后取出﹐倾斜45度﹐测试水膜时间达到25秒以上即为正常﹔7. 正常做板﹕a. 在触摸屏界面启动整个流程按钮开始投产。 b. 做板过程中需适时检查磨板效果﹔当不能满足磨板要求时﹐需调整或更换磨刷。 c. 每2～4小时需要检查缸内溶液浓度﹐如浓度降低﹐请及时补充以保证磨板效果。 d. 磨薄板时磨痕可适当减少。 注意﹕当机组进入起动状态﹐如果先起动火山灰磨辘时会跳出提示画面（图1）﹔按开始搅拌按纽会跳出搅拌进度显示条（图2）。 图1 图2当火山灰缸搅拌30秒后（进度条消失）﹐此时火山灰循环泵启动﹐当板感应到火山灰磨板机入板电眼时﹐火山灰磨刷起动。 8. 正常关机﹕停机时必须要按触摸屏上的停止按钮﹐不能直接关闭电箱总电源开关（机器故障或特殊情况除外）﹔因为当按“停止”按钮后﹐火山灰磨刷会继续空转25秒后才停止﹐这样在空转过程中会把磨刷和接灰盒中的火山灰甩出去﹐以保证上下磨刷不会被火山灰凝结﹐从而保证下次火山灰磨刷能正常开启。 四﹑注意事项：1. 磨刷安装﹕ 需要保证磨刷表面平整﹐否则会影响磨板质量﹔火山灰磨刷一般使用时间为100～120小时﹔2. 磨板喷淋﹕ 喷淋管必须对着导引板喷出溶液﹐且必须保证其畅通；3. 放板方式﹕ 按照要求放板﹐对于窄小板（≦300mm）一般采用斜放板较好﹐放板间距要求≧50mm。 4. 去氧化能力﹕火山灰磨板机为精细研磨型机器﹐对氧化很严重﹑板面划痕较深的板面缺陷无法去除.5. 拖尾及色差﹕1）磨板时孔边会出现拖尾现象﹐此现象为火山灰磨板机固有物理现象﹔2）火山灰磨板机是利用磨刷与磨料共同对板面进行处理的﹐磨出的板面为亚光色﹐与普通磨板机磨出的板面在色泽上是有一定差别的﹐有时会有一定的色差﹔以上现象均属于正常现象﹐不会对产品质量有影响。 五﹑提示警告：1. 只能使用火山灰（平均粒度32微米,纯度≧%）或氧化铝磨料进行磨板﹔2. 每天对喷管、及下磨刷接灰盒进行清洗﹐保证其不堵塞、无沉淀﹔3. 机器长期不用时应该内外彻底清洁﹐以免影响下次正常开机。 4. 停机时请按停止按钮﹐不能直接关闭电箱上的总电源开关（机器故障或特殊情况除外）。 六﹑维护重要提示﹕机器应该进行日常清洗和维护﹐由于机器有自动清洗系统﹐火山灰与轴承完全分离﹐移动部件得到了很好的保护﹐使清洁和维护的时间大大减少。 下面提到的指示（规定）请严格执行﹐否则﹐本公司不负相关责任。 机器长期不用时应该内外彻底清洁﹐清除磨刷产生的碎屑﹐防止火山灰的堆积而影响下次正常开启机器。 1） 定期清洗﹕a. 每1224小时更换火山灰时﹐关闭磨板段喷淋﹐启动火山灰缸循环泵﹐将火山灰溶液打至沉淀缸内﹐通过沉淀将火山灰分离出来（沉淀缸过滤网10小时内可将火山灰完全过滤出来）。 注意﹕火山灰过滤网只能最多连续过滤两次就必须更换过滤网袋。 b. 用清水重新加满火山灰缸﹐让机器运行几分钟﹐然后放空缸（排放于排污水管中）﹔c. 打开顶盖玻璃盖﹐洗去所有机器内部的火山灰（可以用软管来清洗）﹔d. 每日检查喷管喷孔是否堵塞和火山灰溶液的流量是否正常﹔并每日清洗火山灰机身底部托盘﹔e. 机器的两侧有侧壁清洗系统和保护装置可。