各种管线施工方案

各种管线施工方案内容摘要：

合：纵向焊缝应放在管道中心垂线上半圆的 45186。 左右处；纵向焊缝应错开， 管径小于 600mm 时，错开的间距不得小于 100mm；管径大小或等于 600mm时，错开的间距不得小于 300mm； 有加固环的钢管，加固环的对焊焊缝应与管节纵向焊缝错开，期间距不应小于 100mm；加固环距管件的环向焊缝不应小于 50mm； 环向焊缝距支架净距离不应小于 100mm；直管管段两相邻环向焊缝的间距不应小于 200mm，并不应小于管节的外径； 管道任何位置不得有十字形焊缝。 不同壁厚的管节对口时，管壁厚度相差不宜大于 3mm。 不同管径的管 节相连时，两管径相差大于小管管径的 15%时，可用渐缩管连接。 渐缩管的长度不应小于两管径差值的 2倍，且不应小于 200mm。 电弧焊管道端倒角各部尺寸表 倒角形式 间隙 b （ mm） 钝边 p （ mm） 坡口角度a （ 186。 ） 图示 壁厚 t（ mm） 49 6070 1026 60177。 5 管道上开孔不得在干管的纵向、环向焊缝处开孔 ，管道上任何位置不得开方孔，不得在短节上或管件上开孔，开孔处的加固补强应符合实际要求。 组合钢管固定口焊接 及两管段间的闭合焊接，应在无阳光直照和气温较低时施焊； 采用柔性接口代替闭合焊接时，应与协商确定。 钢管对口检查合格后，方可进行 接口定位焊接。 定位焊接采用点焊时：点焊焊条应采用与接口焊接相同的焊条；点焊时，应对称施焊，其焊缝厚度应与第一层 焊缝厚度一致； 钢管的纵向焊 缝及螺旋焊缝处不得点焊；电焊长度与间距应符合 点焊长度与间距表 ： 点焊长度与间距表 管外径 D0（ mm） 点焊长度（ mm） 环向点焊点（处） 350500 5060 5 600700 6070 6 ≥ 800 80100 点焊间距不宜大于400mm 焊接方式应符合设计和焊接工艺评定的要求，管径大于 800mm 时，应采用双面焊。 管道采用法兰连接时：法兰应与管道保持同心，两法兰间应平行；螺栓应使用相同规格，且安装方向应一致；螺栓应对称紧固，紧固好的螺栓应露出螺母之外；与法兰接口两侧相邻的第一至第二个刚性接口或焊接接口，带法兰螺栓紧固后方可施工；法兰接口埋入土中时，应采取防腐措施。 管道及管件的焊缝在无损探伤检测前进行外观质量检查管节表面应无斑疤、裂缝、严重锈蚀 、气孔、弧坑和夹渣等缺陷，且不得保留有熔渣、飞溅等，其质量要求应符合国家有关规定 ，除应 进行外观检查及油渗试验（有特殊要求的管道除外），并应进行射线照相检验，检查比例为总焊缝长度的 30%， 其中所有 T 型焊缝必须进行射线照相检验。 焊缝射线照相检验的质量不得低于 《 现场设备、工业管道焊接工程施工规范 》 （ GB502362020）中的要求，达到 III级为合格。 所有钢管、管件内外壁涂装前均应做除锈处理，管道防腐表面应清除油垢、灰尘、铁锈等，其质量标准应达 级 ，按照《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 GB/T8923执行。 施工前经喷（抛）射处理后，应用清洁、干燥、 无油的压缩空气将管道内部的砂粒、尘埃、铁粉等微尘清除干净；管道内表面处理后，应在钢管 两端 100mm范围内涂刷硅酸锌或其他 可焊性 防锈涂料，干膜厚度为 2040μ m；钢管内壁防腐 及焊口内防腐 采用H87 系列（或同等）防腐涂料（并加入 SAT 中空无机粉料的辅助材料）或其它同等强度防腐涂料，涂刷 4道，干膜厚度不小于 260μ m；钢管焊口防腐可采用常温型“塑化沥青防蚀胶带”防腐，厚度最小 3mm，拉伸强度最小 600N/mm。 埋地钢管外壁防腐采用环氧煤沥青厚浆型涂料。 做法按“特加强级”，为“六油两布”，即底漆 面漆二道 玻璃 布 面漆二道 玻璃布 面漆两道，干膜厚度大于。 2）厂区雨水： 按插口顺水流方向，承口逆水流方向，由下游向上游依次安装；第一节管为基础管节，为确保管道安装时基础管节不移位，再管节下游方向搭设支架后背进行固定。 将橡胶圈按照正确方向套入插口上的凹槽内， 橡胶圈应平直、无扭曲，正确就位；橡胶圈表面和承口工作面应涂刷无腐蚀性的润滑剂；安装后放松外力，管节回弹不得大于 10mm，且橡胶圈应在承、插口工作面上。 插口与承口的对口间隙为 10mm， 在插口 对应位置做好标识。 管道对口时，用两道龙门架悬吊第二节管，插口与承口对正位置，并于第一节管保持中心水平位置，悬停。 在第二节管的承口部位用长度 L=1500mm，断面尺寸为 15cm*15cm的方木做后背，套好钢丝绳，用倒链将第二节管缓慢匀插入第一节管内，并有专人检查胶圈滑动情况， 发现胶圈滑动不均匀时立即停止插入，用扁凿将胶圈位置调整均匀后再继续进行施工。 插口达到安装标识线后，放松钢丝绳。 测量管道平面位置及管内底高程，符合设计要求后用垫块固定。 检查管道内接缝及胶圈，接缝小于 10mm，胶圈位置在同一深度，环向位置正确，符合设计及相关规范图集要求后，进行下节管材的安装。 雨水口管采用双壁 波纹管，雨水口管采用混凝土满包。 3）厂区污水： 地基处理符合设计及相关规范图集要求后， 进行 管道安装。 其中重力流污水管干线采用混凝土承插口管，具体安装详见厂区雨水； 构筑物排空管为钢管，具体安装详见厂区工艺。 4）厂区热力： 管道 采用聚乙烯外套聚氨脂泡沫塑料预制保温管（管中管）保温厚度为 50mm 及 40mm， 采用 二 管制，按直埋式施工， 坡度大于等于 %管道高点装排气阀，低点设泄 水 阀。 遇有高程变化时按设计要求 及相关规范图集 砌筑 高程 变化井。 室外热力管道采用无缝钢管焊接连接。 沟内管道焊接，连接前必须清理管腔，找平找直， 焊接处要挖出操作坑，其大小要便于焊接操作。 供热管道热补偿采用全封闭自导向直埋外压波纹补偿器。 阀门、配件、补偿器支架等，应在施工前按施工要求预先放在沟边沿线，并在试压前安装完毕。 遇有波纹补偿器时，在安装前应完成与拉伸试验，在与管道焊接。 焊缝无损探伤检验必须由有资质的检验单位完成。 管道与管道的焊缝进行 5%无损探伤检验，钢管与设备、管件连接处的焊缝应进行 100%无损探伤检验。 管道防腐，应预先集中处理，管道两端留出焊口的距离，焊口处的防腐在试压完后再处理。 固定 支架、变径管、三通及阀门等处焊接后， 由 保温材料厂家到现场 补做保温。 管道防腐保温，应符合设计要求和施工规范规定，注意做好保温层外的防雨，防潮等保护措施。 热力管道的安装符合室外供热管道安装的允许偏差和检验方法表。 室外供热管道安装的允许偏差和检验方法 项 目 允许偏差 (mm) 检验方法 坐 标 敷设在沟槽内及架空 20 用水准仪(水平尺 ) 、直尺、拉线 埋 地 50 标 高 敷设在沟槽内及架空 177。 10 尺量检查 埋 地 177。 15 水平管 道纵、 横方向 弯 曲（ mm） 每 1m 管径小于或等于100mm 1 用水准仪(水平尺 ) 、直尺、拉线和尺量检查 管径大于 100mm 全 长 (25m 以上 ) 管径小于或等于100mm 不大于 13 管径大于 100mm 不大于 25 弯 管 椭圆率 DmaxDmin Dmax 管径小于或等于100mm 98 用外卡 钳 和尺 量检查 管径大于 100mm 5% 折皱不平度（ mm） 管径小于或等于100mm 4 管径 125～ 200mm 5 管径 250～ 400mm 7 5）给水管： 管径≥ DN100mm再生水管采用球墨 铸铁管，管径 100mm再生水管采用衬 塑 钢管。 安装时自下游开始，承口朝向施工前进的方向。 将橡胶圈上的粘结物清擦干净，把胶圈弯成心行或花形装入承口槽内，并用手沿整个胶圈按压一遍，均匀一致地卡在槽内，不翘不扭。 橡胶圈安装经检验合格后，方可进行管道安装。 管道安装时， 根据设计 井段即管长度排列， 管道 的中心及高程逐节调整正确， 承口不得进入井室。 首节 管 道就位后复测高程及轴线， 确保管道纵然断面高程及平面位置准确后，在管两侧回填砂固定。 用三脚架、吊链把管子吊起来呈水平状态， 吊离地面 6cm 左右，利用边线调整管身位置，使管子中线 符合设计要求。 安装机械式柔性接口时，应使插口与承口法兰压盖的轴线相重合；螺栓安装方向应一致，用扭矩扳手均匀、对称地紧固。 安装滑入式橡胶圈接口时 把插口对准承口。 使用吊链拉入法撞口， 在已安装稳固的管子上拴住钢丝绳，在待拉管子承 口处架子上后背横梁（后背横梁由方木、橡胶垫组成）。 把后背横梁两端套好钢丝绳和吊链连好绷紧对正，这时两侧同步拉动两个吊链，使胶圈在插口与承口 工作面之间均匀移动。 注意撞口过程中随时观察吊在三脚架上管子的状态，让管子受力均匀，保持水平，随时调整吊链，必要时调整三脚架。 在撞口过程中，如果出现胶圈 移 动不均匀，用木棒及时调整，掌握捣击力度，并认真检查胶圈与承口接触是否均匀紧密。 撞口完成后放松倒链后接口处的回弹量 要符合要求。 撞口结束后，为防止前几节管子管口回弹或移动 ，向管体两侧回填土，同时用钢丝绳和吊链锁在后面的管子上。 安装 后的管节应进行复测，合格后方可进行下一道工序的施工。 管道安装时，应随时清扫管道中的杂物，给水管道暂时停止安装时，两端应临时封堵。 给水管道施工严格按设计及施工 规范 进行 ，按验收标准进行隐蔽验收。 6）再生水管：管径≥ DN100mm再生水管采用球墨铸铁管，管径 100mm再生水管采用衬塑钢管。 地基处理符合设计及相关规范图集要求后，具体安装详见厂区给水管道。 7） 厂区除磷、加氯、臭氧及碳源投加管线： 除磷（ PAC）加药管、二氧化氯加药管、次氯酸钠加药管使用 PVCU管粘结 ；臭氧管采用 SS316L 管焊接或法兰连接；氧气管、臭氧制备循环冷却水、碳源（甲醇）加药管采用 SS304 管焊接或法兰连接。 所有不锈钢管材料均应酸洗钝化，各种不锈钢管最小壁厚规格如下： 管径（ mm） DN40 DN50 DN65 壁厚（ mm） 不锈钢加药管 过路段敷设在套管内时需进行外防腐，防腐做法可采用塑化沥青防蚀带（厚度大于 3mm），或采用环氧煤沥青厚浆型涂料，做法按“普通级”施工。 不锈钢管焊接采用双面惰性气体保护手工钨极氩弧焊。 管道的施工必须严格遵照《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》（ GB502362020）中的相关条款进行。 管道及管件的焊缝除进行外观检查及油渗试验外（特殊要求除外），还应进行无损探伤试验， 采用 X 射线照相检测，除特殊说明外检查比例为总焊缝长度的 30%，其中所有 T型焊缝必须进行 X射线探伤。 其质量不得低于《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》（ GB502362020）中相关规定的要求。 甲醇管道焊缝射线检查比例：用于输送未经稀释的甲醇药液的管道对所有焊缝实行 100%射线照相检验；用于输送稀释后的甲醇药液的管道对所有焊缝实行 50%射线照相检验。 管道附属物安装 本工程中的附属设备包括法兰、蝶阀、闸阀、平衡阀、补偿器、支架等，按设计要求检查其型号、规格、公称直径、公称压力、运用介质、出厂合格证。 1)法兰安装：法兰的类型符合设计要求，安装法兰前对法兰密封面及密封垫片 进行外观检查，防止有影响密封性能的缺陷存在。 法兰连接埋入土中应采取防腐措施（如涂刷环氧煤沥青或石油沥青）。 法兰连接应符合GB502682020有关各项的要求，所有法兰应是平焊钢制的，用粗制螺栓连接。 管道与法兰为焊接， 法兰应与管道同心，螺栓自由穿入，高强度螺栓的终拧扭矩应符合设计要求和有关标准的规定，法兰中轴线与管道中轴线的允许偏差应符合： Di小于或等于 300mm 时，允许偏差小于或等于 1mm； Di大于 300mm 时，允许偏差小于或等于 2mm； 法兰接口连接时， 圧兰 螺栓和螺母等连接件应规格型号一致，采用钢制螺栓 和螺母时，防腐处理应符合设计要求； 插口与承口法兰压盖的纵向轴线一致，连接螺栓终拧扭矩应符 合设计或产品使用说明；接口连接后，连接部位及连接件应无变形、破损；法兰端面应与管道垂直，两法兰端面必须平行，平行度偏差不大于法兰外径的 %，且不大于 2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。 法兰连接时法兰与管道保持同轴，使用相同规格的螺栓，螺栓孔中心偏差不超过孔径的 5%，保证螺栓自由穿入。 螺栓安装方向一致，每个螺栓应配有一个螺母和两个垫圈，紧固螺栓时应对称地拧紧，紧固好的螺栓露出螺母之外 2～ 3扣。 紧固管件法兰，须待管体温 度稳定之后进行。 法兰工作压力和试验压力应与相应的管道或专用部件的相应压力相同。 垫片采用 3mm 厚橡胶板制作。 垫圈和法兰面不允许用任何种类的润滑油。 2)阀门安装：阀门进厂后由质控员逐一检查是否有制造厂的产品合格证，无产品合格证不得使用。 并进行外观检查，不允许有铸造缺陷的阀门用于工程中，阀门逐个进行强度和严密性试验，试验符合 GB5023597 的标准，试验合格方可使用。 安装前，不得将阀门保护膜等拆除，防止阀杆等部位沾上杂物和锈蚀。 安装时，阀门均在关闭状态下安装；在无负载条件下，至少作阀板启。