某外资项目防腐保温工程施工组织设计

某外资项目防腐保温工程施工组织设计内容摘要：

垫木，最大 间隔不超过 3 米，同厚度钢板叠层堆放，以保证钢板进场后不因堆放原因而产生变形。 在抛丸除锈阶段，特别是钢板单面锈蚀，防腐时更要注意钢板的变形，一般来说采用下列方法可以减少钢板的变形。 1）抛丸除锈高强度壁板时，尽量使除锈面放在钢板上表面，因重力作用可以减少变形。 2）抛丸除锈中幅板（罐底板）宜采用两块钢板叠加，并分别同时对两块钢板的上下表面进行抛丸除锈，可以保证变形控制在 3mm/m 的变形范围内。 3）抛丸除锈罐顶板较薄板时（一般钢板清理机能清理的最小厚度为 6mm），因而需调整上下各 4 个抛头，控制好上、下抛头的 抛丸数量、抛射角度。 4）顶板的起吊，考虑到钢板较薄，我公司采用平衡梁 +钢板钳的方法，平衡梁的长度为7 米，钢板吊钩 4 只。 钢板钳采用 高强度钢板水平吊钩，以降低劳动强度。 钢材表面预处理过程的标识、养护、管理 为保证每批钢板质量的可追溯性，我公司对钢板进行抛丸除锈时，将选择没有标识的这一面进行，并对该保留的标识进行复制和移植，在每张钢板的下方进行标识，标识的内容应和原标识基本一致。 对钢管的标识主要内容有批号、规格及自编号，并应有表面预处理日期。 已进行车间底漆涂装好的钢材必须加以保护，在养护阶段 ，尽量保证涂装后 2 小时内不受雨淋，以漆膜完全固化（视涂料的性能而定）为准，避免涂层划伤、碰撞。 对涂装好的壁板，按照经验应避免雨露天气对壁板进行卷形，当钢板表面结露时，应该停止卷板。 对由于卷板破坏的涂料，应及时加以修补，避免因时间长使钢板基材锈蚀而影响涂层质量。 涂装好的产品必须按规定进行叠放，并保证空气流通，使漆膜尽快固化。 壁板运出施工车间后，对壁板在运输、装卸、下料、卷板过程中漆膜的损伤进行统计，并提出改进计划，报业主、监理和安装单位，以便及时改进和提高，以保证壁板的防腐性能。 3 .防腐涂装施工流程 罐体每圈板 安装后 ,焊缝处理及底漆防腐施工流程。 在安装公司的罐体提升过程中 ,每安装提升一圈板完毕 → 对壁板进行清扫及补涂处理 →预留 35 ㎝焊缝 → 根据设计要求辊涂环氧富锌底漆 50μ m → 检测厚度 → 检查修补 →工程自检待中间交工验收。 罐体整体试压后 ,中间漆及面漆外防腐施工流程。 ********项目防腐 保温工程 第 11 页 共 51 页 在罐整体安装并试压完毕后 → 在罐外壁 安装升降式吊篮 → 检验合格 →对焊缝进行机械打磨除锈及补涂处理（磨光机） →根据设计要求对焊缝补涂环氧富锌底漆 50μ m → 表面处理补涂检验合格 → 喷涂环氧云铁中 间漆 55μ m （设计要求为 70μ m，但扣除车间底漆15μ m） → 检测厚度 → 按设计要求喷涂聚氨酯面漆 80μ m（ 40μ m 两道施工） → 检查厚度 → 工程自检待验收。 基础油罐、添加剂罐、均质罐内壁防腐施工流程 在罐整体安装并试压完毕后 → 在罐体内 架设钢管移动式脚手架 → 检验合格 → 用高压水对 罐内表面冲冼浮锈（甲方提供水源） → 根据招标要求刷涂基础油 → 工程验收。 钢结构及非保温管道外表面施工流程 钢结构及非保温管道防腐前表面处理工艺按“ 钢材车间内自动抛丸”方式执行，待安装完毕试 压后 → 对焊接缝进行机械打磨除锈及补涂处理 → 根据设计要求刷涂环氧富锌底漆 50μ m → 检测厚度 → 根据设计要求喷涂环氧云铁中间漆 70μ m → 检测厚度 → 按设计要求喷涂聚氨酯面漆 80μ m（ 40μ m 两道施工） → 检查厚度 → 工程自检待验收。 保温设备及保温管道防腐施工流程 保温设备、管道防腐前表面处理工艺按“ 钢材车间内自动抛丸”方式中相应保温设备部分执行，待安装完毕试压后 → 再对焊缝进行打磨处理 → 并对焊缝重涂酚醛环氧耐热耐高温漆 80μ m（设备焊缝不需要再涂车间底漆 ,直接涂 酚醛环氧耐热耐高温漆） → 中间交工，交付保温组施工。 注 :车间底漆只是先防腐后卷板安装的过渡临时性保护漆 ,所以保温设备焊缝处直涂 酚醛环氧耐热耐高温 漆 生产车间内钢平台外表面施工流程（碳钢防火钢结构） 防腐前表面处理工艺按“ 钢材车间内自动抛丸”方式执行，待安装完毕后 → 搭设钢门形架 → 对焊接缝进行机械打磨除锈及补涂处理 → 根据设计要求喷涂环氧富锌底漆50μ m → 检测厚度 → 根据设计要求喷涂环氧云铁中间漆 50μ m → 检测厚度 → 按设计要求涂装超薄型防火涂料（环氧漆 410 一道 50μ m ） → 检查厚度 → 工程自检待验收。 消防给排水管防腐施工流程 待消防镀锌钢管安装完毕后 → 对管体表面清除油污及灰尘 → 根据设计要求涂环氧磷酸锌底漆 40μ m → 检测厚度 → 根据设计要求喷涂聚氨酯面漆 50μ m→ 检查厚度 → 工程自检待验收（消防管防腐施工与罐壁板面漆施工同时）。 ********项目防腐 保温工程 第 12 页 共 51 页 4 . 高压无气喷涂工艺 涂装前的准备 涂料开桶：开桶时，首先应将桶外的灰尘、杂物除尽以免混入漆桶内。 开桶后若发现有结皮现象，则应将漆皮整块或分成若干块取出，而不能将漆皮捣碎混入漆中，以免影响质量。 严禁使用不合格或变质的涂料。 搅拌：由于漆中各成分密度的差异可能会有沉淀现象出现，在油漆使用前须将桶内的油漆及沉淀物全部搅拌均匀后才可使用。 配比：双组分的涂料，在使用前必须将甲、乙两组分各自搅拌均匀后，按指定的比例均匀混合。 双组分涂料一般是由基料、粉料组成的，通过粉料和基料混合后的化学反应来实现涂料的第一步反应。 基料和粉料应严格按照说明书所规定的比例来混合，两个组分一旦混合在一起，就必须在规定的时间内用完。 所以，必须掌握好用量，用多少，配多少，以免造成浪费。 熟化：对于双组分的涂料，严格掌握产品说明中规定 的熟化时间，要求将两组分混合均匀后，再放置一定的时间（ 10min） 才能使用，使漆内的基料和粉料进行一定程度的化学反应，以保证施工性能和漆膜的性能。 稀化：一般涂料产品在出厂时，已将粘度调节到适宜于施工要求的粘度范围，开桶后经搅拌即使用，但由于贮存条件、施工方法、作业环境、气温的高低等情况不同，在使用时，有时需用稀释剂来调整粘度。 各种涂料使用的稀释剂以及稀释剂的最大用量都在说明书中有明确的规定。 必须使用规定的专用稀释剂，用量不得超过规定的数量，否则会造成涂料的报废或性能下降等后果。 过滤：涂料在使用前，一般都 需要过滤，将涂料中可能产生的或混入的固体颗粒、漆皮或其他杂质滤去，以避免这些杂质堵塞喷嘴、影响施工进度和漆膜的性能及外观。 一般可使用 80120 目的金属网或尼龙筛进行过滤。 搅拌：由于采用无机硅酸锌涂料，涂料在使用过程中很容易沉淀，因而涂料在喷涂时，必须保证容器内的涂料按一定的速度进行搅拌，我公司将在喷漆间配备 1 台搅拌机，以保证涂料不沉淀和成分均匀。 涂装技术要求 涂装施工采用高压无气自动喷涂工艺。 无气喷涂涂料挥发性成份少，现场漆雾飞扬少，********项目防腐 保温工程 第 13 页 共 51 页 涂料利用率高，漆膜质量好，工作环境得以改善。 调节高压无 气喷涂枪头时 ,应将上下两支枪头的喷涂范围分布均匀，以免造成漆膜不均。 喷枪不能停顿，以防喷出涂料在一处积累太多造成流挂。 遇表面粗糙、边缘、弯曲处，应特别注意。 在焊缝、切痕、凸出部位等，可用手工喷涂加补一道。 对喷涂不能到达的隐蔽部位可用手工喷涂补充。 喷射角度可控制在 30176。 ～ 80176。 之间，一般应避免正面喷射，以防漆雾反弹；喷幅可控制在 30～ 40 厘米左右，喷枪距工件控制 30～ 40 厘米左右，以减少漆幅搭接，保持一定的漆液冲击力，达到增强漆膜附着力的效果。 潮湿气候、雾天、上一遍喷涂的涂层表面未完全干透或涂装环境中扬尘 过多时，涂装作业应停止。 所有清洁完毕后 2 小时内且保证在清洁表面再次生锈发生前完成第一遍底漆。 在温度、湿度偏高时，清洁后应尽量缩短完成第一遍底漆时间间隔。 涂漆应按规定的漆膜厚度进行。 高压无气喷涂是目前最先进的涂装方法，涂装速度快、均匀， 又可获得厚膜。 使用无气喷涂需要更高的技巧，喷枪与被涂物面应维持在一个水平距离上，操作时要防止喷枪作长距离或弧形的挥动。 喷涂边、角、孔、洞及焊缝等部位，应在喷涂前用油漆刷预涂一遍，以确保这些部位的膜厚。 漆膜厚度的控制，为了使涂料能发挥其最佳性能，足够的漆膜厚度极其重要。 因此 必须严格控制漆膜的厚度，用刷涂或滚涂的每道漆膜较薄，所以其涂装道数至少要比高压无气喷涂的喷涂道数多一倍，才能达到所规定的厚度。 施工时应按用量进行涂装，经常使用湿膜测厚仪测定湿膜厚度，以控制干漆膜的厚度和保证涂层厚度的均匀。 按涂布面积大小确定厚度测量点的密度和分布，然后测定干膜厚度，未达到规定膜厚，必须补涂。 遵照设计要求和涂料厂方推荐的条件进行涂装作业。 尤其应注意涂料厂家提供的有关保存、混合、稀释和适用期方面的使用说明。 遵照涂料厂家的说明掌握各漆层涂装的间隔，避免以后的涂层出现剥离现象。 漆膜应无缺陷或损坏。 若漆层因焊接作业或其它原因而受损，应对该区域进行处理，按设计规定的涂料品种、厚度补漆修复。 涂装环境 钢材表面：涂装时，要注意钢材表面状况和大气环境。 涂装施工须在钢材表面温度高于露点温度 3℃以上，相对湿度在 85%以下 (使用湿度表现场监控 )的条件中进行，当钢材表面********项目防腐 保温工程 第 14 页 共 51 页 受雨水或冰雪的影响时，不能进行涂装。 施工温度：在气温低于 5℃的低温条件下，水性涂料的固化反应已经停止，因而不能施工。 当在 30 ℃以上的温度条件下施工时，溶剂挥发很快。 在无气喷涂时，油漆内的溶剂在喷嘴与被涂物面之间大量挥发而发生干喷的现象，应 将喷枪尽量接近物面，同时尽可能垂直地进行喷涂。 如采取这一措施后仍然出现干喷，可以加入产品说明书中指定的稀释剂进行稀释，直至不出现干喷现象为止。 其他注意事项 施工环境应保持干净，对于喷涂毒性较大的涂料操作时应采取防护措施。 设备使用完毕或停滞间隔 4h 以上时，必须将设备认真清洗干净。 严禁将喷枪对着人，以免发生事故。 涂装间隔，不同类型的涂料涂装间隔各有不同 ,在施工时应按每种涂料的各自要求进行施工 ,否则将会影响漆膜层间的附着力 ,而造成漆膜剥落。 涂料应存放于温度较低、通风和干燥之处，远离热源，避免日光直 射并隔绝火种；在施工现场，严禁明火。 涂装前，应确认所用涂料品种、规格、批号、贮存期等是否符合规定。 同时要预先计算涂装面积和涂料用量，便于施工中控制涂膜厚度。 在封闭的场所施工必须强调通风，配漆和施工人员应带防毒口罩或防尘口罩，以免引起中毒或粉尘污染。 涂层的外观要求 ,表面色泽均匀，平整光滑，无流挂，不产生明显桔纹，不允许存在各类污物及斑痕等。 特殊涂层的外观应符合用户与厂方协调的要求。 5 ． 保温施工前提要求 设备及管道的绝热工程施工，应在设备及管道的强度试验、气密性试验合格及防腐工程完工后进行。 在有防腐、衬 里的工业设备及管道上焊接绝热层的固定件时，焊接及焊后热处理必须在防腐、衬里和试压之前进行。 在雨天、寒冷季节施工室外绝热工程时，应采取防雨和防冻措施。 管道绝热层施工，除伴热管道外，应单根进行。 需要蒸汽吹扫的管道，宜在吹扫后进行绝热工程施工。 绝热层施工前，必须具备下列条件：支承件及固定件备齐；设备、管道的支、吊架********项目防腐 保温工程 第 15 页 共 51 页 及结构附件、仪表接管部件等均已安装完毕；电伴热或热介质伴热管均已安装就绪，并经过通电或试压合格；清除被绝热设备及管道表面的油污、铁锈；对设备、管道的安装及焊接、防腐等工序办妥交接手续。 绝热结构组成 ：保温结构由绝热层和保护层组成。 对于埋地设备、埋地管道及地沟内的管道的保温结构，应设防潮层。 6．保温层的施工技术要求 绝热层总厚度δ≥ 80 ㎜时应分层敷设。 当内外层采用同种绝热材料时，内外层厚度宜近似相等。 当内外层为不同绝热材料时，各层厚度必须符合设计文件的规定。 绝热制品的拼缝宽度，作为保温层，不应大于 5 ㎜。 绝热层施工时，采用同层错缝，内外层压缝方式敷设，内外层接缝应错开 100～ 150 ㎜。 所有缝隙要用导热系数相近的密封材料勾缝。 水平安装的管道和设备最外层的纵缝拼缝位置应尽量远离垂直中心线的上方 ，纵向单缝的缝口朝下。 管道和设备的支座等凸出部位也必须进行保温，其保温层长度与保温厚度相当或至垫座底部，并先于管道和设备主体部位施工。 垂直管道，包括水平夹角大于 45176。 的管道，应设支承件。 支承件的承面宽度应小于绝热层厚度 10～ 20 ㎜。 支承件的间距，保温时，高温介质时为 2～ 3m，中低温介质时为 3～ 5m。 捆扎结构 保温层捆扎结构 一般采用镀锌铁丝，镀锌钢带作保温结构的捆扎材料。 DN≤ 100 ㎜的管道，宜用 18双股镀锌铁丝捆扎， 100 ㎜＜ DN≤ 600 ㎜的管道，宜用 14双股镀锌铁丝 捆扎； 600 ㎜＜DN≤ 1000 ㎜的管道，宜用 Wδ ,12 ㎜镀锌钢带或ф 12镀锌铁丝捆扎； DN＞ 1000㎜管道和设备，宜用 Wδ ,20 ㎜镀。