地铁站主体结构施工方案

地铁站主体结构施工方案内容摘要：

检查 层厚度 板、墙 177。 3 钢尺检查 绑扎箍筋、横向钢筋间距 177。 20 钢尺连续三档，取最大 值 钢筋起弯点位置 20 钢尺检查 预埋件 中心位置 5 钢尺检查 水平高差 ＋ 0 钢尺和塞尺检查 167。 钢筋绑扎施工注意事项 （ 1）钢筋绑扎前应准确放样，确保钢筋砼保护层厚度。 钢筋绑扎完毕后，复核钢筋位置是否正确。 振捣砼时防止碰撞钢筋，浇筑完混凝土后立即修整甩出的钢筋位置，防止柱、墙筋位移。 （ 2）梁柱端、 柱核心区域箍筋应加密，施工时不得遗漏，造成钢筋返工。 （ 3）钢筋绑扎施工时，应注意钢筋接头设置在受力较小的位置，同一截面的接头百分率和钢筋错开要求满足设计及规范要求。 （ 4）在结构端头、拐角、节点等特殊部位钢筋的锚固应符合设计及规范要求。 （ 5）钢筋绑扎时禁止碰撞预埋件及洞口模板，模板内面涂刷脱模剂时不得污染钢筋。 167。 钢筋的构造要求 （ 1）钢筋的锚固与接头 根据设计要求，钢筋直径≥ 25mm 时，采用 直螺纹 机械连接。 盾构井位置使用Ⅰ级接头，其余部位采用Ⅱ接头。 钢筋直径小于 25mm 的受力钢筋接头采用焊接 ，水平向钢筋均采用 搭接电弧焊，侧墙采用电渣压力焊。 采用 电弧 焊接时，焊缝长度≥ 10d。 受力钢筋的接头位置设在受力较小处，采用焊接和绑扎连接的接头相互错开，采用机械连接的接头宜相互错开。 采用绑扎连接接头时，从任一接头中心至 倍搭接长度区域范围内均属同一连接接头区段范围；焊接和机械连接接头时，在任一接头中心至长度为钢筋直径的 35 倍且不小于 500mm 区域范围内为接头区段范围，有接头的受力筋截面积占受力钢筋总截面面积的百分比符合表 724 规定。 接头区段内纵向受力钢筋接头面积百分率表 表 725 接头型式 受拉区 受压区 绑扎搭接接头 ≤ 25% ≤ 50% 焊接或机械接头 ≤ 50% 不受限制 （ 2）钢筋接头位置要求 ①柱竖向钢筋的非连接区：基础顶面以上 Hn/3 范围及每楼层梁、板顶面和底面上下 Hn/6，且不小于 500mm 及柱柱截面 的范围。 Hn 为楼层间净空高度。 ②墙体钢筋：水平分布钢筋接头应设置在暗柱范围以外。 采用机械连接时，竖向钢筋接头应设置在基础或楼板顶面以上不小于 50cm 的位置，接头错开 35d。 ③梁钢筋：梁上部钢筋接头应放置在跨中 ln/3 范围内， ln 为跨度。 相邻两跨的下 部钢筋通长时，可在支座处焊接或机械连接。 ④板钢筋：横向主筋应放置在跨中 ln/3 范围内进行连接。 （ 3）钢筋在节点位置的处理 ①墙、柱与底板的节点 墙、柱竖向钢筋应插至基础底板底部，并支在底部钢筋上，钢筋末端成 90176。 弯折。 墙平直长度按设计图要求设置。 ②墙、柱与顶板（梁）的节点 墙竖向钢筋锚入顶板的长度不小于 lae，并按设计要求布置加强钢筋。 板上层钢筋锚入墙体内的长度满足钢筋锚固长度要求。 端头井位置处的 KZ边柱的外侧钢筋锚入梁内 ,与梁上部纵筋搭接≥。 柱内侧钢筋直锚长度如小于 lae，可在末端90176。 弯折，平直长度不小于 12d。 板上层横向主筋锚入侧墙内，锚固长度不小于钢筋的抗震锚固长度 lae。 ③墙转角位置钢筋的处理 墙体外侧分布钢筋在转角位置连续通过，内侧分布钢筋分别伸至另一面墙体的外侧钢筋上，并在末端 90176。 弯折，平直长度不小于 20cm。 （ 4）洞口、洞室钢筋构造 对于侧墙上的预留洞室，墙体内侧横向、竖向钢筋断开，并将钢筋 90176。 弯折至外侧钢筋上。 在洞室位置的墙内侧钢筋、洞室底部及墙外侧钢筋上按设计要求加设横向和竖向的补强钢筋。 对于板上的洞口，板主筋、分布钢筋断开，并分别将钢筋 90176。 弯折至上下层钢筋上。 洞口四周，上下层板钢筋上按设计交叉放置补强钢筋，补墙钢筋交叉伸出的钢筋必须满足抗震锚固要求。 167。 钢筋连接 针对主体结构钢筋种类繁多、位置复杂，结合施工顺序，钢筋接头采用不同的方式。 当受力钢筋直径＜ 25mm 时，可采用绑扎接头； 对直径＜ 25mm 的受力钢筋首先考虑采用焊接接头。 针对本车站实际情况，拟采用电弧焊。 采用搭接焊时，单面搭接焊缝长 10d，双面搭接焊焊缝长 5d。 当钢筋直径≥ 25mm 时，采用机械连接。 本工程采用直螺纹钢筋接头连接。 （ 1）连接套应符合以下要求： ①有明显的规格 标记，一端孔应用密封盖扣紧。 ②连接套筒进场应有产品合格证。 ③连接套螺纹中径尺寸的检验采用止、通塞规。 止塞规塞旋入深度小于等于 3倍螺距。 通塞规应能全部旋入。 ④连接套应分类包装存放，不能混淆和锈蚀。 （ 2）工艺流程 钢筋下料 钢筋套丝 接头工艺检验 钢筋连接 质量检查 （ 3）钢筋下料 钢筋应先调直后下料，应用切割机下料，不得用气割下料。 钢筋下料时，要求钢筋端面与钢筋轴线垂直，端头不得弯曲，不得出现马蹄形。 （ 4）钢筋套丝 ①套丝机必须用水溶性切割冷却润滑液 ，当气温低于零度时，应掺加 15%~20%的亚硝酸钠。 不得用机油润滑。 ②钢筋丝头的牙形、螺距必须与连接套的牙形、螺距相吻合，有效丝扣的秃牙部分累计长度小于一扣周长的 1/2。 ③检查合格的丝头，应立即将一端拧上塑料保护帽，另一端拧上连接套，并按规格分类堆放整齐待用。 （ 5）接头的工艺试验 钢筋连接工程开始前及施工过程中，应对每批进场钢筋进行接头工艺检验，工艺检验应符合下列要求： ①每种规格钢筋接头试件不应少于 3根。 ②对接头试件的钢筋母材应进行抗拉强度试验。 ③三根接头试件的抗拉强度均应满足现行国家标准《钢筋 机械连接通用技术规程》的规定。 （ 6）钢筋连接 ①连接套规格与钢筋规格必须一致。 ②连接之前应检查钢筋螺纹及连接套螺纹是否完好无损，钢筋螺纹丝头上如果发现杂物或锈蚀，可用钢丝刷清除。 ③对于标准型连接接头连接：首先用工作扳手将连接套与一端的钢筋拧到位，然后再将另一端的钢筋拧到位。 对于活连接型接头连接：先对两断钢筋向连接套方向加力，使连接套与两端钢筋丝头上扣，然后用工作扳手旋转连接套，并拧紧到位。 在水平钢筋连接时，一定要将钢筋托平对正后，再用工作扳手拧紧。 ④被连接的两钢筋端面应处于连接套的中间位置，偏差不大 于一个螺距，并用工作扳手拧紧，使用钢筋端面顶紧。 ⑤每连接完 1 个接头必须立即用油漆做上标记，防止漏拧。 （ 7）钢筋连接质量检查 ①外观质量检查：在钢筋连接生产中，操作人员应对所有接头逐个进行自检，然后有质检工程师随机抽取同规格接头数的 10%进行外观质量检查。 应满足钢筋与连接套的规格一致，外露丝扣不的超过 1 个完整扣，并填写检查记录。 如发现外露丝扣超过 1 个完整扣，应重拧或查找原因及时消除，并用工作扳手抽检接头的拧紧程度。 若有不合格品，应全数进行检查。 ②单向拉伸试验： 接头的现场检验应按批进行。 同一施工条件下采 用同一批材料的同等级、同型式、同规格接头，以 500 个为一个验收批进行检验和验收，不足 500个也作为一批。 对接头的每一验收批，必须在工程中随机抽取 3 个试件做拉伸试验。 当 3 个试件单向拉伸试验结果均符合国家现行标准《钢筋机械连接通用技术规程》（ JGJ1072020）的规定。 167。 钢筋杂散电流处理 底板及侧墙钢筋施工时应进行杂散电流处理。 底板及 底板 以上 钢筋 1800mm 范围内的衬砌墙及底板表层所有纵向钢筋均应进行电气焊接，纵向钢筋每间隔 10m 与表层横向钢筋焊接，车站结构段两端头第一排横向钢筋均应与上述范围 内的电器所有连接的表层纵向钢筋焊接。 每隔 10m在底板以上 1m位置焊接网上焊接测量端子 引出，测量端子采用 3mm 厚钢带制作。 167。 砼工程 根据设计要求 ,顶板、侧墙、纵梁、横梁及底板采用 C30补偿收缩抗渗砼，抗渗等级 S8，中 柱采用 C45砼，垫层采用 C20砼。 抗渗砼试配的抗渗等级应比设计提高。 167。 砼运输 (1)砼采用输送车由搅拌站运至工地，在运送砼时转动速度为 2～ 4r/min,尽量在最短的时间内运至施工现场。 (2)从搅拌输送车运的砼中，分别取 1/4 和 3/4 处试样进行坍落度试验，两个试样 的坍落度值之差不得超过 30mm，结构混凝土采用泵车输送，塌落度宜控制在 140177。 20mm。 (3)砼运送至浇注地点，符合浇筑时规定的坍落度，如砼拌合物出现离析或分层现象，必须将混凝土退回搅拌站进行二次搅拌。 (4)砼运送至浇注地点时其表面温度最高不超过 28℃。 167。 砼浇注 车站主体结构砼浇注均采用混凝土泵车施工，每节段采用 1 台泵车。 针对不同工程部位，采用适宜的浇注顺序和方法：底板、顶板砼连续水平分台阶、纵向分幅，由边墙分别向中线方向进行浇注；中板采用纵向分幅，由两侧向中部浇注；侧墙砼采用泵车送至每个作业面，分层连续浇筑。 混凝土浇筑和振捣的一般要求 （ 1）混凝土施工前应准备好足量的φ 50 振捣棒、铁锹、 3m 刮尺、 6m刮尺等施工工具、并备用振捣器和振捣棒。 （ 2）砼浇注前应对模板及其支撑系统、钢筋、预埋件进行隐蔽检查，符合设计要求后方能浇筑砼。 （ 3）在浇筑砼前，准备好施工所用的设备，人员到位，立柱侧墙混凝土浇注捣固棒软管长度 应达到 8m，保证各部分混凝土捣固到位。 （ 4）砼由泵车导管口下落的自由倾落高度不得超过 2m。 浇筑砼时应分段分层连续进行，如有间歇，其间歇时间应尽量缩短，并在前层砼凝固前将次层砼浇筑完毕。 砼浇筑间歇允许时间见表 731。 砼浇筑间歇允许时间 表 731 砼强度等级 气 温 ≤ 25℃ 25℃ ≤ C30 120min 90min C30 90min 60min （ 5）使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，振到该层混凝土表面泛浆 ，不冒泡，不下沉为止（注意配充电电筒观察），达到均匀振实。 移动间距不大于振捣作用半径的 倍 (一般为 30～ 40cm)。 振捣上一层时应插入下层不小于 50mm，以使两层接缝处砼均匀融合。 （ 6）浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已经浇筑的混凝土初凝前修正完好。 （ 7）对于水平砼表面，振捣密实后用刮尺刮平满足顶面标高要求。 待表面收水后，用木抹子压实，一般抹压三遍，将表面裂缝压回，且用 2m 靠尺检查平整。 施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子找 平。 底板、基础梁浇筑 （ 1）由于底板砼厚 100cm，浇筑时按大体积砼施工。 砼浇筑采用斜面分层，一次到顶的方法，每层厚度控制 30～ 40cm。 （ 2）为提高结构砼的防裂抗渗能力，缩短浇筑时间防止产生冷缝，上层砼覆盖已浇筑下层砼的时间不得超过混凝土初凝时间。 为此，每节段砼施工时投入两套浇筑设备和两班组作业人员同时施工，分别分幅由两侧向中间合拢浇筑。 每班组按30m3/h 的浇筑速度，每幅长度控制在 2m，则 1h 内即可完成一幅，满足砼浇筑间歇时间的要求，有效防止冷缝的出现。 （ 3）底板和基础梁砼同时浇筑。 当基础梁为 下翻梁时，应先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯型，当达到板底位置时再与板的砼一起浇筑，分幅向前推进。 （ 4）底板砼浇筑最后一层时，砼虚铺厚度应略高于板顶标高，表面振捣完毕后刮平。 表面刮平可采用在底板钢筋上焊接钢筋支架（间距 @200mm），架设钢管，使钢管顶面标高即为板面标高，刮尺沿钢管来回刮平砼表面。 （ 5）底板浇筑时，连同侧墙底部一同施工，侧墙浇筑到腋角上 50cm处。 立柱浇筑 （ 1）柱砼浇筑前底部应先填以 5～ 10cmm 厚的与混凝土配合比相同减石子砂浆。 柱砼应使用插入式振捣器分层振捣，砼应严格按分层尺杆 均匀下料，分层厚度不应超过 50cm。 振捣时，振捣棒不得振动钢筋和预埋件。 （ 2）柱顶砼表面应高出梁底面 5cm 左右。 梁板浇筑时，剔凿砼软弱面后，仍有2～ 3cm 柱砼进入梁体内，使柱上不见砼接茬面。 （ 3）混凝土浇筑完成后，应根据设计钢筋间距，随时将砼顶面伸出的钢筋整理到位。 侧墙浇筑 （ 1）侧墙砼浇筑前，先铺一层 5～ 10cm 厚的墙体砼同配合比的减石子砂浆。 侧墙砼分层浇筑，分层振捣，分层厚度应不大于 50cm，使用φ 50 振捣棒必须插入下层砼内 5cm，以消除两层砼的接缝。 （ 2）砼振捣应采用二次振捣法。 第一次振 捣后，间隔 30min 再进行第二次振捣，对于上部 1m 范围内的砼，尤其应加强。 砼振捣不得碰撞钢筋、模板和预埋件，以免模板变形或预埋件偏移、脱落。 （ 3）侧墙浇筑施工时，两侧应对称进行，浇筑高度应大致相同，以免对模板支撑体系产生侧压。 顶（中）板、梁浇筑 （ 1）顶（中）板、梁砼应在侧墙砼浇筑完毕后停歇 1～ 后再浇筑，以便使侧墙砼获得初步沉落。 （ 2）顶板、梁砼同底板、梁浇筑方法相同，分层、分幅由两侧向中部浇筑。 中层板浇筑则无需分层，分幅向前推进浇筑。 167。 砼养护 底板、中板、顶板砼采用湿麻袋覆盖 浇水养护；侧墙砼采用不透水、气的保湿膜且定期洒水养护，用保湿膜把砼表面敞露的部分全部严密的覆盖起来，保证砼在不失水的情况下得到充足的养护。 养护应。