某桥钻孔灌注桩施工方案(编辑修改稿)

某桥钻孔灌注桩施工方案(编辑修改稿)内容摘要：

后开始组装钻机，安装起吊系统、拨移就位，将 钻头对准设计中心徐徐放入护筒内。 钻机就位后，用垫木做机座，底座和顶端要平稳，在钻进和运行中不得产生位移和沉陷。 为防止冲击振动影响邻近刚灌注的混凝土的凝固，须待邻孔混凝土灌注完毕 24h后再开钻。 ②在开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高于地下水位以上 ～ 并低于护筒顶面 ,在冲击钻机钻进取渣时和停钻后，应及时向孔内补水，保持一定的水头高度。 7 ③开钻时，应先在孔内灌注泥浆，如孔内有水，可直接投入黏土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆，进尺需适当控制，使初成孔竖直、圆顺，直至孔深达护筒下 3～ 4m后，方可转入正常钻进，钻进过程中及时排除钻渣，经常检查泥浆的主要指数。 在石质地层中冲击时，如果从孔上浮出石子钻渣粒径在 5～ 8mm 之间，表明泥浆浓度合适；如果浮出的钻渣粒径小而少，则表明泥浆浓度不够，可从制浆池抽取合格泥浆进入循环。 ④ 冲击过程中，要勤抽渣，勤检查钢丝绳和钻头磨损情况等，预防发生安全质量事故。 机手要随进尺快慢及时放主钢丝绳，使钢丝绳在每次冲击过程中始终处于拉紧状态，既不能少放，也不能多放。 放少了，钻头落不到孔底，打空锤，不仅无法获得进尺，反而可能造成钢丝绳中断、掉锤；放多了，钻头在落到底孔后 会向孔壁倾斜，撞击孔壁，造成扩孔。 在任何情况下，最大冲程不宜超过 6m。 为正确提升钻锥的冲程，应在钢丝绳上做长度标志。 ⑤ 钻孔作业必须连续进行，不得中断。 因特殊情况必须停钻时，孔口加保护盖，并严禁钻头留在孔内，以防埋钻。 ⑥ 在钻进过程中，经常注意钻渣的捞取，并注意土层的变化，在岩层变化处均应捞取岩样，判明岩质，并记入记录表中，以便与地质断面图核对。 同时经常检查泥浆的各项指标。 在不同的地层，采取不同的冲程，在粘性土及含砂率小的泥岩中，宜用中等冲程、稀泥浆钻进，在砂性土及含砂率高的地层中，宜用低速慢进、稠泥浆 钻进。 ⑦在地质条件较差的相邻桩孔，不得同时钻进。 ⑧ 及时详细地填写钻孔施工记录，交接班时交代钻进情况及下一班应注意的事项。 当钻孔深度达到设计要求时，及时对孔内地质情况进行核实，并报设计单位和监理单位进行现场确认。 确认后用测绳对孔深、用检孔器对孔径和倾斜率、用全站仪对孔位等项进行检查，经自检合格后填写终孔检查证，并经驻地监理工程师检查认可后，立即进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作 （ 3）清孔 ① 钻孔达到设计要求深度后，应采用泥浆泵、掏渣工具及时进行清理，避免延时过长，泥浆、钻渣沉淀，造成清孔困难或坍 孔。 8 清孔采用换浆法施工，即钻孔完成后提起钻锥至距孔底约 20cm 处继续冲击，然后以相对密度较低的泥浆逐步把钻孔内悬浮的钻渣和相对密度较大的泥浆换出。 泥浆性能指标：含砂率小于 2％、相对密度 ～ ，粘度 17～ ，胶体率大于 98％。 ② 清孔注意事项：在清孔排渣前，必须注意保持孔内水头在地下水位 ～ 以上，防止坍孔；清孔后的泥浆性能指标应符合质量标准要求，孔径、孔形、倾斜度及孔底沉渣厚度应符合规范要求。 ③ 不得用加深孔深来代替清孔。 ④ 清孔后灌注前，孔底沉渣厚度不大于 5cm。 （ 4）检孔 钻孔至设计标高后，孔底沉碴厚度用标准测锤检测，测锤一般采用锥形锤，锤底直径 13cm～ 15cm，高 20cm～ 22cm，质量 4kg～ 6kg。 孔径控制主要采用“检孔器”。 采用检孔器（按规范要求，直径大于对应钢筋笼 10cm,长度为对应钢筋笼外径 4～ 6 倍）检验桩基的孔径，如检孔器能顺利通过，则认为孔径合格。 各种成孔检查项目的检测方法、数值、频率都必须满足现行技术规范要求及其他法定标准的要求合格后清孔。 清孔时保持孔内水头高度，以免塌孔。 清孔后对桩底沉碴厚度进行检测，同时检查泥浆的各项指标，合格后安放钢筋笼。 （ 5）钢筋骨架的制作和安装 ① 钻孔桩钢筋笼在钢筋加工场一次整体制作，骨架应具有足够的刚度和稳定性，以便运送、吊装和浇注混凝土时不致变形。 制好后的钢筋骨架必须平整垫放。 制作时每隔 1～ 2ｍ设置临时十字加劲撑，以防变形。 为增加钢筋笼强度，主筋与箍筋结点处全部采用点焊。 钢筋在纵向采用单面搭接焊，搭接长度 10d，焊缝饱满，上下纵筋于一直线上，同一截面上的钢筋接头不超过总面积的 50%。 骨架制作方法可用卡板、箍筋成形法。 ② 每节骨架均应有半成品标志牌，标明墩号、桩号、节号、质量状况。 ③ 第一节钢筋笼放入孔内，取 出临时十字加劲撑，在护筒顶用工字钢穿过加筋箍下挂住钢筋笼，并保证工字钢水平和钢筋笼垂直。 吊放第二节钢筋笼与第一节对准后进 9 行机械套管连接或焊接，然后再下放钢筋笼，如此循环。 下放钢筋笼时，要缓慢均匀，根据下笼深度，随时调整钢筋笼入孔的垂直度，尽量避免其倾斜及摆动。 ④在骨架主筋外侧，将Φ 12 钢筋耳环焊接在骨架主筋上，以控制保护层。 钢筋笼保护层，必须满足设计图纸和规范的要求。 钢筋笼保护层垫块推荐采用绑扎混凝土圆饼形垫块，混凝土垫块半径应大于保护层厚度，中心穿钢筋焊在主筋上，每隔 2m 左右设一道，每道沿圆周对称设置不 小于 4块。 ⑤ Ⅱ级钢筋直径超过 25mm 以上的连接不宜采用焊接，应采用镦粗直螺纹钢筋接头机械连接，接头必须按照有关试验规范进行试验和验收。 采用镦粗直螺纹钢筋接头时，应根据不同品牌的钢筋原材料直径负偏差来控制镦粗机压模内径、滚丝机滚丝轮直径和细微调整螺纹套筒的内径。 使用机械套管的镦粗直螺纹钢筋接头，应满足以下要求： a．螺纹套筒的长度应符合规范要求，其两端应有塑料保护塞保护，出厂合格证明规范，内螺纹不得有缺牙、错牙、污染、生锈、机械损伤等严重现象； ，应在砂轮切割机上切头 ～ 10mm， 以确保端部平整，不得有马蹄形、挠曲、缺角和与钢筋轴线不垂直的现象，确保钢筋端部垂直。 ，必须使竖向主筋对号，再同步拧紧套管，使套管两端正处于上下主筋已标明的画线上，否则重新调整，以确保钢筋连接质量。 ，不得有污染、生锈、机械损伤现象。 ⑥钢筋笼利用 25T 吊车吊装入孔。 钢筋笼下放到位后，要对其顶端定位，防止浇注混凝土时钢筋笼偏移、上浮，下放过程要留存影像资料。 在骨架下端拴挂混凝土块或加长数根主筋，以防浇注混凝土时骨架上浮，钢筋上端伸出至少 6根加长主筋焊接固定在地面护筒上 ，防止掉笼或浮笼。 钢筋骨架应及时准确地就位，待混凝土浇注完毕并初凝后方可解除固定设施。 （ 6）设立导管 导管应进行水密、承压和接头抗拉试验。 水下砼灌注采用直径 300mm 的钢导管，每节长 3m，底节长 5m，配以 及 1m 调整管节，导管采用螺旋连接套连接，不同套导 10 管之间不能混用。 每套导管在初次沉放前应试拼，并经试压，确保不漏水。 试拼后的导管要逐一标号，现场拼接时要保持密封圈无破损，接头严密，管轴顺直。 导管内壁光滑、顺直，光洁无局部凹凸，各节导管内径应大小一致，偏差不大于177。 2mm。 导管总数应配备 10%左右的备用 导管，其中还应准备有多节长度各异的短管，其中最少两节 米的导管，有利于控制导管口离孔底的距离，同时也方便拔管时，合理掌握导管的拆卸长度。 导管在使用前先进行试拼并做水密、承压和接头抗拉试验。 水密性试验方法是把拼装好的导管先灌满水 ,两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，并与压水泵出水管相接，启动压水泵给导管注入压力水，当压水泵的压力表压力达到导管须承受的计算压力时，稳压 10 分钟后接头及接缝处不渗漏即为合格。 导管可预先分段拼装，在吊放时再逐段拼装。 要仔细检查，变形的和磨损严重的不得使用。 现场拼接 时要保持密封圈无破损，接头严密。 导管吊放时，应使位置居孔中、轴线顺直，稳步沉放，防止卡住钢筋骨架和碰撞孔壁。 用汽车吊机下导管，灌注砼时用钻机提升、人工拆卸导管。 每节导管的沉放和拆卸要有明确的记录，责任到人。 导管下口至孔底距离应为 ～。 首批灌注砼的数量要满足导管初次埋置深度不小于 和填充导管底间隙的需要，首批砼灌注时将隔水球栓剪落。 封底后导管埋入砼中的深度始终控制在 2～ 6m 之间，边灌注边提升，防止断桩和短桩，并作好施工记录。 （ 7）原材料 钻孔桩采用强度为 C30 的水下混凝土灌注，水泥为业主指定品牌和标号水泥，集料为连续级配，砂为符合设计及规范的机制砂。 混凝土塌落度控制在 180～ 220mm。 （ 8）水下混凝土灌注 灌注水下混凝土是钻孔桩施工的重要工序，在灌注前，探测孔内泥浆及孔底沉淀厚度，如不符合规范要求，再次清孔。 清孔完成后，孔底沉渣应严格控制在设计要求以内，泥浆指标合格（泥浆相对密度： ～ ；粘度： 17～ 22Pa•s；含砂率： 2﹪），并应立即进行检查验收。 检查验收合格后，应立即灌注水下混凝土，以免渣土重新沉淀，造成沉渣过厚而影响 桩的承载力。 砼由拌和站集中拌制。 拟采用两台 HZS— 60 型混凝土拌和站拌和， 6辆搅拌运输车 11 运送砼。 混凝土灌注时，一台 200KW 发电机备用。 测量孔内砼的灌注高度采用测锤法，以检测导管埋深情况，便于拆导管。 需由技术人员用 2个测锤测深并相互对照，防止误测。 导管埋入砼中的深度一般控制在 2～ 6m 范围之内。 每次拆卸导管后，导管埋入砼的深度应不小于 2m。 刚开盘时，埋深适当加大，但不宜超过 8m。 首批混凝土灌入孔底后，立即探测孔内混凝土面高度，计算出导管的埋深，如符合要求，即可正常浇注。 如发现导管内进水，表明出现灌注事故， 应立即进行处理； 后续砼灌注中，当出现非连续性灌注时，漏斗中的砼下落后，应当牵动导管，并观察孔口返浆情况，直至孔口不再返浆，再向漏斗中加入砼。 在灌注过程中，经常保持孔内水头，防止坍孔，经常用测绳探测孔内混凝土面的位置，保持导管出口经常埋入混凝土中的长度不小于 ，且不得大于。 为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部 1m 左右时，应降低混凝土的灌注速度。 当混凝土上升到骨架底口 4m 以上时，应提升导管，使其底口高于钢筋骨架底部 2m以上，即可恢复正常灌注速度。 灌注开始后，应紧凑、连续地进行， 严禁中途停顿。 灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为 ～ ，以保证混凝土强度，多余部分应在承台施工前凿除，桩头应无松散层。 终灌后应解除钢筋笼的孔口吊点，防止初凝过程中钢筋参与砼受力而影响二者之间的握裹力。 在最后灌注时，要核对混凝土的灌注量，适当提高灌注漏斗的高度，使混凝土产生较大的冲击力，以增加混凝土的压力，提高混凝土密实性。 为了保证桩头混凝土质量，最后灌注时导管在 1～ 2 米范围内上下移动，桩顶超灌 1 米左右的混凝土。 为了减少后期桩头破除的难度，混凝土灌注桩灌注完成后，及时进行超灌混凝土的挖除， 但注意桩顶以上 50cm 内混凝土不得扰动。 为防止发生断桩、夹泥、堵管等现象，在混凝土灌注时应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。 因为混凝土搅拌时间不足会直接影响混凝土的强度，混凝土坍落度采用 18cm～ 22cm，并随时了解混凝土面的标高和导管的埋入深度，严防把导管底端提出混凝土面。 在施工过程中，要控制好灌注工艺和操作，抽动导管使混凝土面上升的力度要适中，保证有程序的拔管和连续灌注，升降的幅度不能过大，如大幅度抽拔导管则容易造成混 12 凝土体冲刷孔壁，导致孔壁下坠或坍落，桩身夹泥，这种现象尤其在砂层厚的地方比较容易发生。 在灌注过程中必须每灌注 6m3左右测一次混凝土面上升的高度，确定每段桩体的充盈系数，桩身混凝土的充盈系数必须大于 l。 同时要认真进行记录，作为对日后发现有问题的桩或评价桩的质量最直接的证据和依据。 （ 9）桩基检测 桩基混凝土达到一定强度后，采用超声波无损伤的方法对桩进行检测，必要时沿桩长钻取大于 70cm 直径的芯样检测。 为保护桩头不致压坏，桩头顶面下 ～ 范围内加密箍筋。 三、成品保护 已钻好的桩孔 报验合格后 及时放入钢筋笼灌注混凝土，间隔时间不得超过 4h，以防坍方。 有地下水的桩孔要随 钻 、 随检、随放钢筋笼、随时将混凝土灌好，避免地下水浸泡。 钢筋笼在制作、运输和安装过程中，应采取措施 保护好已成形的钢筋笼，不得扭曲、松动变形。 吊入桩孔时，不要碰坏孔壁。