机械制造

页 制定工艺路线 制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。 在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能型机床配以专用夹具，并尽量使工序集中在提高生产率。 除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降下来。 制定以下两种工艺方案 ： 方案一 1 铸造 铸造 2 时效处理 时效处理 3 铣 铣下端面 4 铣 车 Φ 45 外圆和

方案二 1 铸造 铸造 2 时效处理 时效处理 第 6 页 共 25 页 3 铣 铣下端面 4 铣 车 Φ 45 外圆和 端面 5 钻 钻，扩，铰Φ 35 孔 6 铣 铣Φ 30 上端面 7 钻 钻，扩，铰Φ 15 孔 8 检验 检验 9 入库 入库 工艺方案一和方案二的区别在于 方案一 把 钻 孔放在了前面，因为 钻 孔的精度较高，且 绞孔 孔的孔的 尺寸要求较为严格

加工精度上考虑，也是应该的。 用查表法确定加工余量。 毛坯总余量：由表 21 和表 25，对于中批量生产，砂型机造型，取尺寸公差等级为 10 级，加工余量等级为 G 级，公差等级为 GT10，加工余量等级降一级使用。 根据铸件的材料和铸造方法确定毛坯铸件典型的机械加工余量等级表，然后查取铸件的机械加工余量表 24 得； 17mm 薄板单边右端面的单边余量在厚度方向为 ； 轴孔的加工余量为

1 锻造 锻造 2 退火处理 退火处理 3 车 车左端端面，钻中心孔 4 车 车右端端面，钻中心孔 5 车 粗车各段外圆 6 铣 铣宽 12mm键槽 7 铣 铣宽 16mm键槽 8 钳 修研中心孔 9 车 精车粗糙度为 的外圆，倒角 10 磨 磨粗糙度为 的外圆 11 检验 检验 12 入库 入库 1 锻造 锻造 2 退火处理 退火 处理 3 车 车左端端面，钻中心孔 4 车 车右端端面

2 退火处理 退火处理 3 车 粗车左端端面Φ 90 外圆，钻中心孔 4 车 粗车右端端面，钻中心孔 5 车 粗车各段外圆，宽 5mm 退刀槽 2x2 退刀槽 6 钳 修研中心孔 7 车 精车Φ 50外圆，锥面 8 钻 钻 6Φ 9孔锪孔Φ 13 9 钻 钻Φ 16 深 44孔 10 钻 钻 2Φ 10 孔 11 铣 铣 的油槽 12 钻 钻Φ 8油孔 13 钻 钻Φ 3油孔 14 磨 磨Φ

工方法，拟定工艺路线对于一般的轴类零件而言，以外圆作为粗基准是完全合理的。 对于本零件来说，应尽可能选择不加工表面为粗基准。 按照有关粗基准的选择原则（即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作粗基准，若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准）根据这个基准选择原则和在设计过程中所考虑的要求，选择零件的重要面或重要孔做基准。

查《机械制造工艺设计简明手册》表 得铸件的单边加工余量 Z=,铸件尺寸公差为 CT9 级，加工余量为 MAE 级。 一步锪孔即可满足其精度要求。 6.  60mm 孔的加工余量 查《机械制造工艺设计简明手册》表 得铸件的单边加工余量 Z=,铸件尺寸公差为 CT9 级，加工余量为 MAE 级。 一步镗孔即可满足其精度要求。 7. 216。 54H7mm 孔加工余 量

铣床参数如下： 型号 X51,主轴孔锥度 7:24,主轴孔径 25mm。 主轴转速 65～ 1800r/min。 工作台面积 (长 宽 )1000 工作台最大行程 :纵向 (手动 /机动 )620mm,横向手动 190mm、机动 170mm，升降手动 370mm、机动 350mm。 工作台进给量 :纵向 35～ 980mm/min、横向 25～ 765mm/min、升降 12～380mm/min

用量及基本工时 工序 ： 车Φ 63 外圆和端面 1) 切削深度 单边余量为 Z=2mm 2) 进给量 根据《机械加工工艺手册》取 f=3) 计算切削速度 vyxpm vc kfaT Cv vv 其中： vC =342, vx =, vy =, m=。 修正系数 vk 见《切削手册》表 ,即 Mvk = , svk = , kvk = , krv = , 第 8 页 共 28 页 Bvk =。

choose the superior project。 Des ign aspect in the tongs, because of is cover body spare parts, process Ф bores, the choice drills a bed to process, considering many factors to draw up the superior