机械制造技术课程设计-连杆支座的机械加工工艺规程及φ12mm孔夹具设计(编辑修改稿)

机械制造技术课程设计-连杆支座的机械加工工艺规程及φ12mm孔夹具设计(编辑修改稿)内容摘要：

工方法，拟定工艺路线对于一般的轴类零件而言，以外圆作为粗基准是完全合理的。 对于本零件来说，应尽可能选择不加工表面为粗基准。 按照有关粗基准的选择原则（即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作粗基准，若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准）根据这个基准选择原则和在设计过程中所考虑的要求，选择零件的重要面或重要孔做基准。 在保证各加工面均有加工余量的前提下，使重要孔或面的加工余量尽量均匀，同时，还要保证定位夹紧的可靠性，装夹的方便性，减少辅助时间，所以Φ60外圆面作为粗基准。 主要应该考虑基准重合的问题。 当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。 在装夹连杆支座时，连杆支座的下端面既是定位基准又是设计基准，用它作为精基准，能使加工遵循基准重合的原则。 孔的加工及左右两端面都采用底面做基准，这使得工艺路线又遵循“基准统一”的原则，下端面的面积比较大，定位比较稳定，夹紧方案也比较简单、可靠、操作方便工序I 铣Φ100端面M面及倒角1X45176。 ；以Φ60外圆面S面为定位基准，采用X51立式铣床并加用专用夹具以及量具；工序II 铣Φ60端面G面；Φ100端面M面为定位基准，采用X51立式铣床并加用专用夹具及量具；工序III 钻、扩、铰Φ45孔至图样尺寸；Φ100端面M面为定位基准，采用Z5150A立式钻床并采用专用夹具及量具； 工序IV 粗车Φ32外圆面C面；Φ100端面M面及Φ45孔为定位基准，选用C6201并采用专用夹具及量具；工序V 车Φ32端面A面，Φ100端面M面及Φ45孔为定位基准，选用C6201并采用专用夹具及量具；工序VI 车Φ48端面E面并倒角1X45176。 ，Φ100端面M面及Φ45孔为定位基准，选用C6201并采用专用夹具及量具；工序VII 半精车Φ32外圆面C面；Φ100端面M面及Φ45孔为定位基准，选用C6201并采用专用夹具及量具；工序VIII 粗磨Φ32外圆面C面；Φ100端面M面，选用外圆磨床M135并采用专用夹具及量具；2工序IX 精磨Φ32外圆面C面；Φ100端面M面，选用外圆磨床M135并采用专用夹具及量具；工序X 钻、扩、铰Φ12孔至图样尺寸；Φ100端面M面及外圆面C面为定位基准，采用Z525立式钻床并采用专用夹具及V型块联动夹紧和量具；工序XI 铣20X20端面J面，Φ45孔为定位基准，采用X51立式铣床并加用专用夹具及量具；工序XII 粗铣Φ28端面N面，Φ45孔为定位基准，采用X51立式铣床并加用专用夹具及量具；工序XIII 半精铣Φ28端面N面，Φ45孔为定位基准，采用X51立式铣床并加用专用夹具及量具；工序XIV 精铣Φ28端面N面，Φ45孔为定位基准，采用X51立式铣床并加用专用夹具及量具；工序XV ，Φ45孔为定位基准，采用Z5150A立式钻床并采用专用夹具及量具；工序XVI 钻、扩、铰Φ16孔，Φ45孔为定位基准，采用Z5150A立式钻床并采用专用夹具及量具；工序XVII 攻螺纹M12工序XVIII 去毛刺工序XIX 终检以上工艺工程详见“机械加工工艺过程综合卡片四、机械加工余量、工序尺寸及公差的确定前面根据资料已初步确定工件各面的总加工余量，现在根据计算法（相应因素查《机械制造工艺学》P168表410，铸件尺寸公差查《机械加工工艺手册》；加工余量查《机械加工工艺手册》~20）确定各表面的各个加工工序的加工余量如下：公差查《互换性与测量技术》p39表32表41 孔的加工内容及余量加工表面加工内容加工余量精度等级工序尺寸表面粗糙度工序余量最小最大钻孔15mmIT1115mm扩孔IT10铰孔IT7铸件5mmCT10钻3mmIT11扩孔IT10铰孔IT7钻11mmIT1111mm扩孔IT10铰孔IT6M12钻孔IT11公差查《互换性与测量技术》p39表32表42 表面加工的加工内容及余量工序号工序内容加工余量基本尺寸经济精度工序尺寸及偏差工序余量最小最大铸件CT1001粗铣M面4IT1202。