机械制造

故应该乘以以下修正系数： 0 .8 8, 1 .0 2pmv a vkk 故 39。 2 5 / m i n * 0 . 8 8 * 1 . 0 2 2 2 . 4 4 / m i nv m m 39。 1 0 0 0 * 2 2 .4 4 / m in* 2 4 .7nr 3)计算工时 : 精铰 ：选高速钢铰刀 100 / minnr ~ /f mm r 0 mm 3 12 2

方槽内表面 ,钻、铰 M10X25 螺孔； . 工序 6 扩、铰φ 孔、钻、扩、铰 φ16 孔 ,φ13 孔； 工序 7 钻铰 Rc1/8 锥孔； 工序 8 去毛刺，检查。 按此工艺加工不太合理， 我们知道对于一般零件采用基准先行原则应该先加工面后加工孔，才可满足零件的加工要求，因此换方案如下： 2） 工艺路线方案二 工序 1 粗车大端前后两端面； 工序 2 精车 φ12 孔前后端面； 工序 3

粗 铣 一端面 立式铣床 莫氏锥柄 立铣刀 游标卡尺 2 粗车，半精车内孔Φ 140H7 卧式车床 硬质合金车刀 游标卡尺 3 铣削中间凸平面 立式铣床 镶齿套式面铣刀 游标卡尺 4 钻中间孔 立式钻床 高速钢麻花 游标卡尺 钻 5 粗铣两侧平面 立式铣床 镶齿套式面铣刀 游标卡尺 6 钻侧平面的孔 立式钻床 高速钢麻花钻 游标卡尺 7 钻圆柱上的孔 立式钻床 高速钢麻花钻 游标卡尺 8 测量

用量如下： 精较 ：选 高速钢 铰刀 1）确定进给量 f 根据表 ，取 f=（ ~） *~。 根据 z535 型机床说明书，取 f=2)确定切削速度 v及 n 根据表 ，取 v=25m/min 由于切削条件与上表不同，故应该乘以以下修正系数： 0 .8 8, 1 .0 2pmv a vkk 故 39。 2 5 / m i n * 0 . 8 8 * 1 . 0 2 2 2 . 4 4 / m

计 手 册 表 831), 铣削 余量 :Z==,锻件偏差  mm。 由于设计规定的零件为大批量生产 ,应该采用调整法加工 .因此在计算最大 ,最小加工余量时 ,应按调整法加工方式予以确定 . 5. Φ 19  mm孔 参照 机械加工工艺手册 , 其加工余量 2Z=  mm,铰孔Φ 19  mm. 6. Φ  mm孔 参照 机械加工工艺手册 , 其加工余量 2Z= mm,精镗Φ 

孔Φ 140H7 卧式车床 硬质合金车刀 游标卡尺 3 铣削中间凸平面 立式铣床 镶齿套式面铣刀 游标卡尺 4 钻中间孔 立式钻床 高速钢麻花 游标卡尺 钻 5 粗铣两侧平面 立式铣床 镶齿套式面铣刀 游标卡尺 6 钻侧平面的孔 立式钻床 高速钢麻花钻 游标卡尺 7 钻圆柱上的孔 立式钻床 高速钢麻花钻 游标卡尺 8 测量 ,检查 钳工台 9 清洗 清洗机 10 终检 四 机械加工余量

采用精基准定位加工，保证其他的加工表面的精度要求；然后粗铣 16mm 槽及槽两侧面，粗铣上端面及两侧面，叉脚的两端面。 在半精加工阶段，完成了叉脚的两内端面的半粗铣，钻 M10 螺栓孔；在精加工阶段，进行 Ф 19mm 孔， Ф 19mm 孔的全部加工工序。 本题选用工序集中原则安排变速叉的加工工序。 该零件的生产类型为大批生产，可以采用万能型机床配以专用工，夹具，以提高生产率；而且运用工序 6

12 得进给量 2f ＝ ／齿。 铣削深度 t＝。 查《金属切削手册》表 914 得切削速度 V=45m/min，铣刀外径 dw＝ 225mm,齿数 Z=20，一次铣削即可达到 尺寸要求。 则 铣刀每分钟转速： 1000 1000 *45225 ( / m i n)vs dwnr   现采用 X53 型立式铣床，根据《机械制造工艺设计手册》附表 4161取 60 / minwnr

也自然的限制了沿 Z 轴的不定度。 零件图上没有标注垂直度公差，从理论上分析，这一绕 Z轴方向的不定度可以不被限制， 但在夹具设计和使用时，往往为了安装螺钉可以紧贴螺纹孔口表面，仍在夹具上设置一个定位销起定位作用，限制绕 Y轴的不定度，故应按完全定位设计夹具，并力求遵守基准重合原则，以减少定位误差对加工精度的影响。 由于工件比较复杂，使用车床钻孔比较麻烦，因此选用立式钻床进行加工

lt f    查参考文献 [1]，表 工步辅助时间为： 工序 3： 钻Φ 25H7 的通孔 工件材料为 HT200 铁，硬度 200HBS。 孔的直径为 25mm，公差为 H7，表面粗糙度 。 加工机床为 Z535 立式钻床。 钻 头为 216。 22mm标准高速钢麻花钻，磨出双锥和修磨横刃。 确定钻削用量 10 ① 确定进给量 f 根据 参考文献 [2]， 表 2810