冲压

见产品图 二、设计任务：完成该产品的冲压工艺方案、设计说明书、模具装配图及工作零件图。 三、设计工作量 制订冲压工艺方案 模具总装图 1 张，凸模及凹模零件图 2 张 设计说明书 1 份， 20 页左右 四、设计要求 图纸用 CAD 绘制并交纸质图及电子档 本任务书应与说明书、图纸一同装订成册，并加封面， 否则不接收 设计必须认真仔细，允许讨论，但严禁抄袭、复制或复印。 名称：垫片 批量：大批量

C． 工作零件热处理 4． 拉深件毛坯 尺寸的确定可按照拉深前后毛坯与工件的 A 不变的原则计算。 A． 表面积 B． 体积 C． 断面周长 5． 随着拉深次数的增加， m 值的变化为 C。 A． m1m2m3┅┅ B． m1=m2=m3=┅┅ C． m1m2m3┅┅ 6． 总的拉深系数应等于各次拉深因数的 A。 A． 乘积 B． 总和 C． 差 得分 评卷人 装 订 线 第 3 页 共 6 页

需要多次弯曲的弯曲件，弯曲的次序一般是 C ， 前次弯曲后应考虑后次弯曲有可靠的定位， 后次弯曲不能影响前次已成形的形状。 A 、先弯中 间部分，后弯两端 B 、先弯成 V 形，后弯成 U 形 C 、先弯两端，后弯中间部分 78. 圆孔翻边，主要的变形是坯料 A A、切向的伸长和厚度方向的收缩 B、切向的收缩和厚度方向的收缩 C、切向的伸长和厚度方向的伸长 D、切向的收缩和厚度方向的伸长 79.

宽 +2W2 取：步距 = 件 =12； W2= 冲裁性质 工作尺寸 计算公式 凹模尺寸注法 凸模尺寸注法 落料 Dd=(Dmaxx△ )￡ +d + + + 凸模尺寸按实际尺寸配置，保证双边间隙 冲孔 + 2+ 3+ dp=(dmaxx△ )￡ p 凹模尺寸按凹模实际尺寸配置，保证双边间隙 6 B2=+12+ = mm （ 2）凸模长度 L1 的确定 凸模长度计算为：

搭边值的作用是补偿定位误差，保持条料有一定的刚度，以保证零件质量和送料方便。 （ ） 在连续模中，侧刃的作用是控制材料送进时的导向。 （ ） 普通冲裁最后分离是塑性剪切分离。 （ ） 精密冲裁的主要条件是：压板带齿形凸梗（齿圈）、凹模（落料）或凸模（冲孔）带小园角、间隙极小、压边力和反顶力较大。 （ ） 在其他条件相同的情况下，金属材料中，硬材料的冲裁合理间隙大于软材料合理间隙。 （ ）

和 毛刺带 四个明显区域。 落料凹模在下半模称为 正装 复合模，结构上有 三 套打料除件装置。 落料凹模在上模的叫 倒装 复合模，而落料凹模在下模的叫 正装 复合模，其中 正装 复合模多一套打料装置。 要使冷冲压模具正常而平稳地工作，必须使 模具压力中心 与模柄的轴心线 重合 （或偏移不大）。 冲模的装配是模具制造的关键工序，其要点有：（ 1）要合理选择装配 基准件 ，（ 2）要合理选择装配

曲，以简化模具结构。 当孔位于弯曲变形区或接近变形区，以及孔与基准面有较要求时，则应先弯曲后冲孔。 4. 对于带孔的拉深件，一般先拉深后冲孔。 当孔的位置在工件底部、且孔的尺寸精度要求不高时，可以先冲孔再拉深。 5. 多角弯曲件应从材料变形影响和弯曲时材料的偏移趋势安排弯曲的顺序，一般应先弯外角后弯内角。 6. 对于复杂的旋转体拉深件，一般先拉深大尺寸的外形，后拉深小尺寸的内形。

28 模具其他结构材料的选择与热处理 29 第 7 章 凸、凹模及冲压设备的校核 30 凸模校核 30 凹模校核 31 冲压设备校核 31 结论 32 参考文献 33 致谢 34 附录 35 1 第 1 章 冲压材料的选择 冲压件材料费用往往要占冲压件成本的 60%～ 80%，冲压件材料的质量直接影响到冲压件工艺设计和冲压件的质量、使用寿命与成本。 因此，除了提冲压件的工艺性、改善冲压件变形条件

单位压边力 p/MPa 难加工件 普通加工件 易加工件 3 根据上表，计算得拉深件的压边力为： Fy=AP=2055 =5137N （ 4） 冲压总力的计算 冲压力为落料力、拉深力与压边力的总和： FZ=F 落 +F 拉 + Fy =204753N+42503N+ 5137=252393N 该模具拟 采用正装复合模，弹性卸料与推件。 根据冲压工艺总力计算结果并结合高度，初选开式双柱可倾压力机

关的仿真参数及约束条件，分析新产品的回弹量，通过乘以类比系数的方法求解新产品在实际生产中可能出现的回弹量，构建合理的工艺模型。 此外 ，对于翻边类产品的回弹问题，通过对板料加载、卸载条件的分析，我们也在尝试使用不等间隙成形手段，对仿真分析结果中，因卸载后，应力变化较大的地方采用负间隙加工的手段，调整翻边效果，经试验检查，效果比较理想。 在夏利 UV 轿车改型项目中，如右图示