修边冲孔及翻孔毕业设计说明书

修边冲孔及翻孔毕业设计说明书内容摘要：

可取大一些，选 JB1625 压力机。 公称压力 250KN 发生公称压力时滑块距下死点 . . 的距离 滑块行程 80mm 滑块行程次数 min100次 最大的封闭高度为 250mm 封闭高度调节量 70mm 滑块中心到床身的距离 190mm 工作台前后尺寸 360mm 工作台左右尺寸 560mm 立柱间距离 260mm 第 2 章 修边冲孔模设计 冲裁件的工艺性分析 （ 1）从材料上分析：该工件材料为 Q/BB1172020，属于低碳钢，抗剪强度270340MPa,抗拉强度 335410MPa，屈服强度 215MPa， 材料的冲压性能较好。 （ 2）从尺寸大小形状特点分析：占用的空间大致为 ，属于中型冲压件， 零件的壁厚较薄（壁厚 2mm），所以冲孔、落料模的凸凹 模间隙比较小，模具精度相应较高 ,工件的形状简单，是由规则的几何形状或由圆弧与直线所组成符合冲裁工艺要求。 要求年生产量为 60000 件 /年，属于中批量生产。 （ 3）从精度上分析：由于工件尺寸全部为自由公差，因此尺寸精度要求不高（按IT12 处理）， 只要控制好模具间隙与凸凹模的刃口锋口就不难达到 ,普通冲压模具完全可以满足要求。 冲压方案的确定 工件加工工序中含有修边和冲孔两个基本工序， 根据冲压件工艺分析，设计出三套工艺方案： . . 方案一：先修边后冲孔，采用单工序模冲裁； 方案二：修边 +冲孔，采用复合模冲裁； 方案三：冲孔 +修边，采用级进模冲裁。 对于这三个方案分别有自身不同的优缺点，对于方案一：采用单工序模冲裁，模具结构简单，但需两道工序，两副模具，采用单工序须要模具数量较多，生产率低，零件精度等级差，所用费用也高；对于方案二：采用复合模冲裁，只需一副模具，得出冲件的精度和平直度较好，生产率较高，尽管模具结构较方案一复杂但由于零件的几何形状简单，模具制造不困难；对于方案三：级进模冲裁时，只需一副模具，生产率高，操作方便，欲保证冲压件的行位精度需在模具上设置导正销导正，模具制造装配复杂，需通过合理设计可以达到较好 的零件质量和避免模具强度不够的问题，根据以上分析，该零件采用复合模冲裁工艺方案。 现对复合模中凸凹模进行校核，材料厚度为 2mm，可查得凸凹模最小壁厚为 ，现零件上最小孔边距为 ,所以采用复合模生产。 零件的生产批量为中批量生产，但合理安排生产可用手动送料方式，既能满足生产要求，又可以降低生产成本，提高经济效益。 卸料、出件、送料方案的确定 刚性卸料与弹性卸料的比较： 刚性卸料是采用固定卸料板结构。 常用于较硬、较厚且精度要求不高的工件冲裁后卸料。 当卸料板只起卸料作用时与凸模的间隙随材料 厚度的增加而增大，单边间隙取（ ～ ） t。 当固定卸料板还要起到对凸模的导向作用时卸料板与 凸模的配合间隙应该小于冲裁间隙。 此时要求凸模卸料时不能完全脱离卸料板。 主要用于卸料力较大、材料厚度大于 2mm 且模具结构为倒装的场合。 弹压卸料板具有卸料和压料的双重作用，主要用于料厚小于或等于 2mm 的板料由于有压料作用，冲件比较平整。 卸料板与凸模之间的单边间隙选择（ ～ ） t,若弹压卸料板还要起对凸模导向作用时，二者的配合间隙应小于冲裁间隙。 常用作落料模、冲孔模、正装复合模的卸料装置。 工件平直度较高，料厚为 2mm 相对较薄，卸料力较小，弹压卸料模具比刚性卸料模具方便，操作者可以看见条料在模具中的送进动态，且弹性卸料板对工件施加的是柔性力，不会损伤工件表面，所以采用弹性卸料。 出料采用向下落料出件。 . . 因选用的冲压设备为开式压力机且垂直于送料方向的凹模宽度 B小于送料方向的凹模长度 L故采用横向送料方式，即由右向左（或由左向右）送料。 确定导向方式 方案一：采用对角导柱模架。 由于导柱安装在模具压力中心对称的对角线上，所以上模座在导柱上滑动平稳。 常用于横向送料级进模或纵向送料的落料模 、复合模。 方案二：采用后侧导柱模架。 由于前面和左、右不受限制，送料和操作比较方便。 方案三：四导柱模架。 具有导向平稳、导向准确可靠、刚性好等优点。 常用于冲压件尺寸较大或精度要求较高的冲压零件，以及大量生产用的自动冲压模架。 方案四：中间导柱模架。 导柱安装在模具的对称线上，导向平稳、准确。 但只能一个方向送料。 根据以上方案比较并结合模具结构形式和送料方式，为提高模具寿命和工件质量，该落料模采用后侧导柱模架的导向方式。 模具类型的选择 正装模具不必考虑工件或废料的流向，模具结构简单，缩短了模具制造周期有利于新 产品的研制与开发、使用及维修非常的方便、安装与调整凸凹模间隙较方便、磨具制造成本低，有利于提高企业的经济效益、整个拉伸过程中始终存在压边力，所以适用于非旋转体件的拉伸，该冲压件属于普通冲压成形，精度要求不高故选择正装模结构。 冲裁排样的设计 在冲压生产中，节约金属和减少废料具有非常重要的意义，特别是在大批量生产中，较好地确定冲件尺寸和合理排样是降低成本的有效措施之一。 排样指冲裁件在板料、条料或带料上的布置方式。 排样是否合理，对材料利用率的大小有直接影响。 还会影响到模具结构、生产率、制件质量、生产操 作方便与安全等，因此，排样是冲裁工艺与模具设计中一项很重要的工作。 冲压件大批量生产成本中，毛坯材料费用占 60%以上，排样的目的就在于合理利用原材料。 衡量排样经济性、合理性的指标是材料利用率。 要提高材料利用率，就必须减少废料面积，冲裁过程中所产生的废料，可分为两种情况： （ 1）结构废料 由于工件结构形状的需要，如工件内孔的存在而产生的废料称为. . 结 构废料，它取决于工件的形状，一般不能够改变。 （ 2）工艺废料 工件之间和工件与条料边缘之间存在的搭边，定位需要切去的料边与定位孔，不可避免的料头和料尾废料称为工 艺废料，它决定于冲压方式和排样方式。 因此，提高材料利用率要从减少工艺废料着手，同一个工件，可以有几种不同的排样方法。 根据材料的利用情况，排样的方法可以有三种： （ 1）有废料排样，沿工件的全部外形冲裁，工件与工件之间，工件与条料侧边之间都有工艺余料（搭边）存在，冲裁后搭边成为废料，如图 33a 所示。 （ 2）少废料排样，沿工件的部分外形轮廓切断或冲裁，只在工件之间或是工件与条料侧边之间有搭边存在，如图 33b 所示。 （ 3）无废料排样， 工件与工件之间。 工件与条料侧边之间均无搭边存在，条料沿直线或曲线切断而得工 件。 如图 33c 所示。 图 33排样方法 a) 有废料排样 b) 少废料排样 c)无废料排样 有废料的排样法材料利用率较低，但制件的质量和冲模寿命较高，常用于工件形状复杂、尺寸精度要求较高的排样。 少、无废料排样法的材料利用率较高，在无废料排样时只有料头、料尾损失，材料利用率可达 85%～ 95%，少废料排样法也可达 70%～90%。 少、无废料排样法有利于一次冲裁多个工件，可以提高生产率。 由于这种排样法冲切周边减少，所以还可以简化模具结构，降 低冲裁力。 但是，少、无废料排样的应用范围有一定的局限性，受到工件形状结构的限制，且由于条料本身的宽度公差，条料导向与定位所产生的误差，会直接影响工件尺寸而使工件的精度降低。 在几个工件的汇合点容易产生毛刺。 由于采用单边剪切，也。