20xx年广东富睿实业发展有限公司年产300万m2太阳能电池盖板材料高技术产业化项目可行性研究报告_

20xx年广东富睿实业发展有限公司年产300万m2太阳能电池盖板材料高技术产业化项目可行性研究报告_内容摘要：

斗式提升机 除尘器 台 1 纯碱仓内加衬板 套 1 3 碳酸钙 给料机 台 1 上料机 台 1 斗式提升机 台 1 除尘器 台 2 仓内加衬板 套 2 4 芒硝、炭粉 除尘器 台 2 仓内加衬板 套 2 称量系统 硅砂、纯碱和碳酸钙通过振动给料机（振动给料机加耐磨衬板） 进入称量系统，给料方式均采用振动给料。 称量系统先用高精度电子秤，减量法进行称量，每个料仓一台秤，共 3台电子秤。 氢氧化铝、炭粉、芒硝和 A 小料采用托盘秤进行人工称量，称量好的原料经配料皮带送入混合机进行混合。 各秤的量各及精度要求如下： 硅砂 碳酸钙 纯碱 氢氧化铝 芒硝 炭粉 Ａ小料 秤 号 1＃ 2＃ 3＃ 4＃ 5＃ 5＃ 4＃ 称量形式 电子秤 电子秤 电子秤 托盘秤 托盘秤 天平 天平 最大量程（ Kg） 200 200 20 20 1 1 静态精度 1/1000 1/1000 1/1000 原料设备包括如下： 序号 设备名称 型号及规格 单位 数量 1 电子秤系统 套 1 其中：工艺设备 电子秤 最大称量： 800Kg 台 1 电子秤 最大称量： 200Kg 台 1 电子秤 最大称量： 200Kg 台 1 托盘秤 最大称量： 20Kg 台 1 托盘秤 最大称量： 20Kg 台 1 天 平 最大称量： 1Kg 台 1 天平 最大称量： 1Kg 台 1 2 硅砂 上料仓加衬板 1 丝杆闸门 400Ｘ 400 台 1 进给料机溜子 1 振动给料机 台 1 支架 1 振动给料机 台 1 3 纯碱 上料仓加衬板 1 振动料斗 VBA1201 台 1 丝杆闸门 400Ｘ 400 台 1 进给料机溜子 1 振动给料机 台 1 支架 1 振动给料机 台 1 ４ 碳酸钙 上料仓加衬板 1 振动料斗 VBA1201 台 1 丝杆闸门 400Ｘ 400 台 1 进给料机溜子 1 振动给料机 台 1 支架 1 振动给料机 台 1 5 氢氧化铝 上料仓加衬板 1 振动料斗 VBA1201 台 1 丝杆闸门 400Ｘ 400 台 1 进给料机溜子 1 芒硝 上料仓加衬板 1 振动料斗 VBA601 台 1 400Ｘ 400 台 1 1 B650Ｘ 60m 台 1 台 1 混合系统： 采用 750m3 不锈钢内胆强力混合机两台。 原熔皮带前端设一强力除铁器。 加水系统采用定时加水，混合均匀交的配合料由皮带机输送到熔制车间。 主要设备如下： 序号 设备名称 单位 数量 混合工段 1 混合机 台 2 2 除铁器 台 1 3 除尘器 台 1 4 振动给料机 台 1 5 泵 套 2 6 水箱（ 10m3） 套 1 7 混合机进料溜子 台 1 8 原熔皮带 台 1 9 除铁器 台 1 碎玻璃回收系统： 采用玻璃不落地人工送到碎玻璃中间仓 碎玻璃输送皮带上加强力除铁装置。 碎玻璃不参加混合、窑头设置碎玻璃仓，碎玻璃均匀地撒在混合料上。 序号 设备名称 型号及规格 单位 数量 1 皮带输送机 B650X60m 台 1 2 皮带输送机 B650X20m 台 1 3 皮带输送机 B650X100m 台 1 4 斗式提升机 TD250 台 2 5 三通溜子 台 6 丝杆闸门 400Ｘ 400 台 1 7 进给料机溜子 台 1 8 除铁器 台 1 原料和碎玻璃电控系统： 序号 设备名称 单位 数量 上料系统 电控 1 配电柜 面 1 2 控制柜 面 2 3 就地控制箱 个 10 4 就地按钮盒 个 20 5 线缆桥架 称量系统电控 1 电源切换配电柜 面 1 2 称量仪表柜 面 1 3 模拟屏（含 PLC 系统） 面 1 4 给料机等控制柜 面 2 5 混合机控制柜 面 1 6 投料（含碎玻璃） 面 1 7 传感器 个 9 8 操作站 个 1 ９ 线缆桥架等 ２、熔窑系统技术方案 基本数据 燃料：熔化区采用重油加热系统，冷却部、通路采用天然气或液化气； 窑龄： 5 年 窑型：马蹄焰一对小炉 熔化率： 吨 /天 平方米； 有效熔化面积： 63 平方米； 熔化池面积： 105 平方米。 熔窑主要耐火材料的选用 熔化部火焰区池壁用 41＃氧化法电熔锆刚玉砖，冷却部池壁电熔 33＃氧化法锆刚玉砖，以延长窑龄。 熔化部大碹用优质硅砖。 蓄热室格子体选用碱性砖和高密度高铝砖。 采用编蓝式码放，提高蓄热 能力。 熔窑本体 熔窑本体各部位采用优质的耐火材料。 燃料系统 管路系统 1 套，喷嘴系统 1套，燃烧系统计算机控制，实现风、油、汽为比例调节控制，以达到稳定熔化作业。 熔化控制方案 （ 1）玻璃液面控制：采用激光液面仪进行检测和控制。 采用正面毯式投料技术，液面测量和投料机实行联动。 （ 2）窑压自动控制：采用碹顶取压方式，由仪表实现 PID 自动控制，与大烟囱闸板联动。 （ 3）流液道温度控制； （ 4）燃油流量控制； （ 5）火焰换向设置自动、半自动和手动三种控制方式。 （ 6）燃油压力、粘度、油温控制 及雾化所压力控制，燃油压力及雾化气压力，实现限幅比例调节。 （ 7）熔窑所有温度检测点都引到控制室。 （ 8）助燃风机与冷却风机现场控制。 压延机组技术方案 玻璃液从熔窑尾端溢流口溢出后，经溢流格和托砖流到压延机的上下压延辊间，压延辊中间通冷却水，使流经上下压延辊间的玻璃液迅速冷却，有液态变成塑性状态，当玻璃从正在转动的上下压辊的间隙出来时，形成所要求厚度的玻璃板。 压延辊与玻璃带之间的摩擦力使玻璃带运动，出压辊的玻璃带经过托板水箱的冷却和托辊的拖动，然后经过活动辊道进入连续退火窑中退火。 压延机组 是压延生产的关键专有设备。 80T/D 压延太阳能玻璃生产线要求高，和普通的压延生产线有很大的不同，所以在压延机选型和控制系统要慎重。 退火技术方案 为了节省投资，在满足工艺要求的前提下，采用全钢全电结构退火窑。 主要技术参数： 生产能力 80t/d 原板宽度 1650mm或 2100mm 厚 度 2— 6mm 入口端玻璃带温度 630177。 20℃ 出品端玻璃带温度 约 70℃ 总长 60m 内宽 2800m 电加热功率 约 650KW 冷却切割技术方案 主要技术参数： 生产能力 80t/d 原板宽度 1800mm 玻璃厚度 2— 6mm 输送辊道最高速度 600m/h 冷端工艺设备 冷端主线设置主线输送辊道、发讯装置、一台纵切机、一台横切机、掰断、加速辊道、人工掰边、清风吹扫装置及气垫桌，采用人工抬板。 精切技术方案 采用全电脑、自设自控切割机，确保精度，再经过精细的磨边加工，制成所需的毛坯产品。 全自动钢化方案 采用国际最先进的全电脑控制全自动连续钢化炉进行最先进的 5mm以下钢化处理，制成符合需要的太阳能盖板材料。 公用工程 总供配电 根据玻璃工艺特点，全厂要求为双回路供电。 全厂总装机功率为 3000KW，供配电系统采用两台 630KVA变压器和两台 1200KVA变压器。 高压柜选用 XGN 固定式开关柜，并有控制屏、信号屏用以馈线回路控制及事故信号、预告信号指示。 低压碟选用 GCK 抽屉柜用以受电、馈电、联络及补偿。 主要用电量： 原料用电量： 200KW 钢化系统： 1700KW 退火窑电加热用电量： 640KW 退火窑冷却风机用电量： 90KW 冷却用电量： 30KW 水系统 本项目的用水主要是供联合车间等冷却用水。 其水质在使用过程中不会产生污染，只是水温升高，为了达到安全、连续节约用水的目的，设置循环水系统。 全厂总用水量： 2180m3/d 循环水用量： 2160m3/d 新鲜水补充量： 85m3/d 消防流量： 15L/S （ 1）给水系统： 生产、生活消防给水采用合并的给水系统 （ 2）循环水系统 循环水系统由热循环水池、热循环水泵 、冷却塔、冷循环水池、冷循环水泵构成。 由于当地水质较硬，需对循环水做软化处理。 （ 3）排水系。