蓝实玻璃工业园浮法玻璃生产线技术方案(编辑修改稿)

蓝实玻璃工业园浮法玻璃生产线技术方案(编辑修改稿)内容摘要：

拌器 卡脖处设一组玻璃液水平搅拌器，通过机械搅拌，使玻璃液产生有力的运动，通过对非均质玻璃液剪切和拉拔，使玻璃液均化，提高玻璃液的质 量。 (7)、 微调风系统冷却部设微调风系统，以调节和控制冷却部的窑温、窑压，保证进入流液道的玻璃液温度波动 177。 1℃。 (8)、 除铁装置 碎玻璃在整个输送过程中会带入机械铁，且其含量也是不容忽视 的。 因此在设计整个输送系统时，一是保证碎玻璃输送不落地，二是 在碎玻璃溜子、钢仓内铺设耐磨板，以避免碎玻璃输送过程中带入机 械铁，影响熔化工艺制度的稳定。 安徽蓝实集团玻璃工业园 2x600T/D浮法玻璃生产线 19 (9)、 玻璃熔窑 ① 、 主要技术指标 熔化能力 t/d 600 窑龄 a 8— 10 燃料种类 燃料油或天然气 热耗 燃料油 kJ／ kg 玻璃液 ≤ 1480 4． 187 天然气 kJ／ kg 玻璃液 ≤ 1450 4． 187 燃料油消耗量 (热值暂定值 9300 4． 187kJ／ kg) t/d 111． 4 天然气消耗量 (热值暂定值 8400 4． 187kJ／ kg) 万 m3／ a 14． 8 熔化率 t/(m2． d) 2． 1 小炉对数 对 7 一侧小炉口总宽占熔化带长 ％ 51 每天每吨玻璃液占有冷却部面积 (包括卡脖 ) m2／ (t d) 0． 3 ② 、 熔窑主要结构特点 —— 投料口采用 450L 型复合结构，并在投料口设置全密封装置。 该复合结构 吊墙即鼻区热面砖使用电熔厶 ZS 砖替代传统烧结砖，与冷面的烧结砖相嵌套，可避免因烤窑和生产操作期间因窑压、温度大幅波动而造成砖材的断裂和剥落现象。 该吊墙的使用，一方面提高了前脸结构的稳定性，结构安全可靠，延长了熔窑的使用寿命，另一方面其增加了对生料的覆盖面积，有利于配合料的预熔和熔化质量的提高，并减少了粉料对窑体的侵蚀。 同时由于在投料口处设密封装置， 不仅可改善投料口的操作环境，而且还可减少大量冷空气因熔窑换向期间窑压波动而进入窑内，这样可减少窑内温度波动，大大改善窑内配合料的分布，避免窑内八字料的产生，改善熔 化质量。 —— 采用与窑池全等宽投料池结构，可促进配合料的快速熔化。 安徽蓝实集团玻璃工业园 2x600T/D浮法玻璃生产线 20 —— 采用宽熔化池结构形式，不仅可改善熔窑的熔化质量，而且可 延长高温火焰在熔窑内停留时间，提高熔窑的热效率。 —— 优化设计 1”小炉至前脸的距离，可充分发挥广小炉的潜力，既 可提高熔窑的热效率，还可减轻 1蓄热室中的格子体的堵塞。 —— 根据各小炉热负荷分配，合理设计各小炉口宽度，以保证各小 炉的最佳燃烧状态。 —— 优化设计澄清带的长度，有利于玻璃液的充分澄清与均化，提 高玻璃的质量。 —— 窑池池 底采用台阶式结构形式，既可保证能向成型提供优质浮 法玻璃液，又可限制玻璃液的回流，减少玻璃液的重复加热，可节约 燃料，利于节能。 —— 采用窄长卡脖，卡脖空间设有垂直分隔小吊墙，可有效地隔断 熔化部火焰空间对冷却部的影响，稳定了冷却部成型制度。 —— 在窄长卡脖处设深层冷却水包，通过调节深层水包的深度，以 控制玻璃液的回流量和温降。 配合使用水平搅拌器，适当拉长深层水包与搅拌器之间的间距，以提高玻璃液的化学均匀性和热均匀性，改善玻璃液的质量。 —— 冷却部池壁入口及末端墙的拐角设计成“八字型 ”，以防止该处形成“滞止脏料”进入成型流。 —— 冷却部两侧胸墙设微调风冷却系统和预留 LPG 加热喷枪位置，并在冷却部的前胸墙两侧设有新型冷却部窑压自控系统，改变过去生产中冷却部窑压不可控状态，以调节冷却部的窑温和窑压，保证供给流液道的玻璃液温度的稳定，特别是生产本体着色玻璃时温度制度的调整。 安徽蓝实集团玻璃工业园 2x600T/D浮法玻璃生产线 21 —— 在熔化带池壁砖上设置下间隙砖，便于池壁绑砖和后期熔窑的热修与维护，窑体不设上间隙砖，大碹与胸墙之间为相互咬砌，与传统咬砌结构相比该咬砌结构作了较大改进，增加了窑体整体结构的稳定性和密闭性，同时在山墙立 柱、蓄热室立柱和小炉碹的碹碴等部位单独设立多排顶丝，利于烤窑期间砖结构膨胀的调节，使之具有热胀可调性。 —— 蓄热室采用“两两分隔”式结构，即只在 2和 4和 5蓄热室 之间设置中间隔墙，既能保证蓄热室整体结构的稳定性，又能增加蓄热室中格子体的换热面积。 —— 烟道采用中央烟道结构形式，即助燃风和废气均采用分支烟道换向，分支烟道设手动调节闸板，以控制废气流量，总烟道设等双翼调节闸板控制窑压。 该烟道系统避免了过去超级烟道系统内部在各蓄热室下部助燃风相互窜风现象。 —— 为改善蓄热室的热 回收，格子体采用烧结筒型格子砖，其砖壁薄，换热比表面积大，具有节能降耗的作用。 格子体上层采用进口砖，具有极强的抗配合料粉尘、碱性蒸气、高温气流的侵蚀和冲刷能力，可以保证在整个窑期中处于极佳的工作状态。 在硫酸盐沉积区格子砖选用荷重软化温度及耐压强度高的镁铬砖，可保证格子砖在整个窑期中处于通畅状态。 —— 熔化部和冷却部取压为胸墙取压方式。 一采用新型高效保温材料，对窑体进行全保温，并加强窑体的密封，以达节能降耗的目的。 ⑧ 、 为确保优质浮法玻璃液的生产，熔窑及熔化所采取的主要技术措施： 为确保超厚浮 法玻璃的正常生产，熔窑必须为成型提供优质玻璃液，最大限度地避免如结石、波筋和微气泡等微缺陷的产生，为达到这个目的，除必须严格控制原料的成分外，熔窑的砌筑、烘烤质量的好坏及熔化操作安徽蓝实集团玻璃工业园 2x600T/D浮法玻璃生产线 22 水平也直接影响着玻璃液的质量。 本方案中重点就熔窑的结构设计、砖材选配、熔化工艺设备配置等几个方面所采取的主要技术措施介绍如下： —— 合理确定了熔窑的总体结构形式，优化了熔化部宽度、小炉间距、澄清带长度等具体尺寸，取得了适宜的熔化率，保证了配合料充分的熔化时间和熔化好的玻璃液足够澄清时间。 —— 为保证配合料的 预熔效果，采用与熔窑全等宽投料池结构，并 选用大型斜毯式投料机与之相匹配，以改善熔化质量。 —— 前脸采用 450L 型吊墙，由于该吊墙的鼻部较长，不仅可阻挡窑内火焰向窑外辐射，减少向窑外散热，而且还可起到对一入窑的配合料强制预熔作用。 同时在投料口处设密封装置，除可改善投料口的操作环境外，还会减少大量冷空气因熔窑换向期间窑压波动而进入窑内，这样可减少窑内温度波动，改善窑内配合料的分布，也利于避免窑内八字料的产生。 —— 合理确定 1*小炉至前脸的距离，以充分发挥 1‘小炉的潜力，使 入窑的配合料就能 得到进一步强制预熔，不仅促进了熔化质量，而且可减缓窑内粉料对窑体的侵蚀和对格子体的堵塞作用。 一采用宽小炉口，以增加火焰覆盖面积，提高熔化效率。 采用底烧喷枪进行燃烧，总管燃料、助燃风和每对小炉的支管燃料、助燃风设流量计进行计量，并对每对小炉的助燃风和燃料进行比例调节。 在生产时通过科学地测量和控制原料中的 COD值，做到有目的地控制各小炉的氧化一还原气氛，可有效控制熔窑中玻璃液的 Redox 值，最终达到消除玻璃液中残存的微气泡之目的。 —— 改变传统卡脖入口池壁结构形式，通过玻璃液的自然对流，可 达到有目的地 控制窑池中央充分澄清好的玻璃液进入冷却部。 安徽蓝实集团玻璃工业园 2x600T/D浮法玻璃生产线 23 —— 采用细窄卡脖，并在细窄卡脖处设深层冷却水包，通过调节深 层水包的深度，以控制玻璃液的回流量和温降，进一步控制、调节澄清与成形温度，配合使用水平搅拌器，提高玻璃液的化学均匀性和热均匀性，改善玻璃液的质量。 —— 冷却部池壁入口及末端墙的拐角设计成“八字型”，以防止该处形成“滞止脏料”进入成型流。 —— 窑池池底采用台阶式结构形式，既可保证能向成型提供优质浮法玻璃液，又可限制玻璃液的回流，减少玻璃液的重复加热，可节约燃料，利于节能。 — — 冷却部两侧胸墙设微调风冷却系统和预留 LPG 加热喷枪位置， 并在冷却部的前胸墙两侧设有新型冷却部窑压自控系统，改变过去生 产中冷却部窑压不可控状态，以调节冷却部的窑温和窑压，保证生产 着色玻璃时冷却部玻璃液的均化质量和供给流液道的玻璃液温度的 稳定，特别是生产本体着色玻璃时温度制度的调整。 —— 所有与玻璃液接触的电熔耐火材料均选用北京西普或淄博旭硝子生产的优质电熔砖，特别是冷却部与玻璃液接触电熔砖均采用电熔旷 8 砖，该砖在 1350℃ 以下抗玻璃液侵蚀极强，气泡和结石析出率几乎为零。 锡槽 (1)主要技术指标 生产规模 600t／ d 最大原板宽度： 4000mm～ 4200mm 玻璃厚度： 4～ 19mm 生产周期： 8a～ lOa 安徽蓝实集团玻璃工业园 2x600T/D浮法玻璃生产线 24 加热装机功率： 4430kW 锡槽容锡量： ～ 200t(800℃ ) 保护气体总用量： ～ 2400m3／ h 混合气体中氮气所占比例： 92／ 96％ 氢气所占比例： 4～ 8％ (事故时 10％ ) 槽底冷却风量： ～ 350000m3/h (2)、 锡槽结构简介 流液道采用喇叭形结构，凡接触玻璃液的部位采用国外进口的 α — β电熔刚玉砖，顶部为熔融石英盖板砖，流液道设置两道调节闸板， 一道安全闸板。 调节闸板采用下传动装置，操作灵活，便于更换流槽及调节闸板。 整座锡槽外壳由钢结构制作，锡槽支撑钢结构采用框架式结构，槽底钢结构为纵向滚动式，分为 22 节；槽顶为吊挂式密封罩。 锡槽槽底按成形工艺要求，沿锡槽纵向分为几个不同深度的锡液区，锡槽内设置三道石墨挡坎。 锡槽池壁的石墨内衬从进口斜段开始，一直安装到收缩段结束。 胸墙部分分为上胸墙及操作边封两部分，上胸墙采用优质的保温材料，操作边封全部为活动边封，胸墙上设有两对气体导流装置。 锡槽两侧共设置 9 对全自动吊挂式拉边机和 2 对直线电机，拉边杆 与锡槽之间采用不锈钢波纹管密封。 15mm 以上玻璃采用挡墙法生产。 锡槽进口、出口设隔墙，槽顶砖为组合砖平顶结构形式。 电加热 采用进口三相硅碳棒，配有 33 个电加热区，最大使用功率约为 4430KW。 锡槽尾部两侧设置诱导式扒渣机，锡槽至退火窑之间设置过渡辊 台和密封渣箱，渣箱上、下及两侧均以保温材料保温。 安徽蓝实集团玻璃工业园 2x600T/D浮法玻璃生产线 25 (3)、 锡槽 辅助系统 锡槽冷却风系统采用二用一备，加强槽底冷却，杜绝漏锡事故的 发生。 保护气体由氮氢站经混合配比送至联合车间，保护气体设比例调 节，混合气分成三个系统，分别进入锡槽入口段、中间段、出口段； 另外还设有一路高纯氮气供氮包、工业电视气封、红外仪冷却及观察 窗等用；一路氮气管道供吹扫使用。 (4)、 生产超厚浮法玻璃的措施 为了满足深加工和其它高质量玻璃的需要，在锡槽设计中着重于 从结构、密封、温度控制、保护气体、辅助设备及监控等方面采取措 施，确保生产高质量的浮法玻璃。 ① 、 采用 先进的锡槽技术，合理确定结构、尺寸和材质。 —— 采用优质的低氢渗透性、高抗碱性、高致密、弹性好的锡槽底 砖、有效地消除玻璃下表面开口气泡及线道，提高玻璃质量。 —— 槽底设置深液区和挡坎，控制锡液流动，减小锡液的横向温差，有助于提高玻璃表面平整度及减少厚薄差。 —— 采用组合式的平顶盖结构，减少冷凝物的聚集，减少玻璃上表 面的光畸变缺陷。 —— 锡槽池壁内侧安装石墨内衬，扩大石墨内衬安装范围，便于处理事故；加大石墨内衬，延长其使用寿命。 因石墨与锡液及玻璃液互不浸润，使玻璃带不沾边， 同时由于碳对氧的亲和力大于锡液，所以氧首先和碳反应，可减轻氧对锡液的污染，有利于玻璃质量的提高。 —— 采用活动边封，以利于拉边机、冷却器、挡边器等生产设施的放安徽蓝实集团玻璃工业园 2x600T/D浮法玻璃生产线。