毕业设计论文-储液器塑件模具设计

毕业设计论文-储液器塑件模具设计内容摘要：

系统在内的塑件高度，mm； a ——定模板与中间板分开的距离，mm。 30028+38+(5～10)+30可知注射机的最大开模行程是远大于塑件及浇注系统的脱模行程的，即满足要求。 以上校核，均满足，所以校核合格。 第三章 塑料件的工艺尺寸的计算所谓工作尺寸是零件上直接用以成型塑件部分尺寸，主要有型腔和型芯的径向尺寸。 （包括矩形和异形型芯的长和宽），型腔深度和型芯高度和尺寸。 因 ～%,所以平均收缩率取S=%。 型腔径向尺寸计算 式中 ——模具型腔径向基本尺寸； ——塑件外表面的径向基本尺寸； ——塑料平均收缩率； ——塑件外表面径向基本尺寸的公差； ——模具成型零件的制造公差，取1/4～1/6△。 模具型腔按五级精度制造，根据型腔的尺寸，代入数据得：（一）=84mm . 经计算得：=mm。 (二) =82mm . 经计算得：=7mm。 (三) =9mm . 经计算得： =mm。 型芯径向尺寸的计算 式中 ——模具型芯径向基本尺寸； ——塑件内表面的径向基本尺寸； ——塑料平均收缩率； ——塑件内表面径向基本尺寸的公差； ——模具成型零件的制造公差，取1/4～1/6△。 模具型芯按五级精度制造，根据型芯的基本尺寸，代入数据得： （一） =10mm经计算得：=mm。 （二） =80mm经计算得：=mm。 （三） =：=mm。 型腔深度尺寸计算 式中 ——模具型腔深度基本尺寸； ——塑件凸起部分高度基本尺寸； ——修正系数，=1/3～1/2,当塑件尺寸较大、精度要求低时取小值；反之取大值。 型芯的高度尺寸计算 式中 ——模具型芯高度基本尺寸； ——塑件孔或凹槽深度基本尺寸。 第四章 浇注系统的设计普通浇注系统由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。 在设计浇注系统之前必须确定塑件成型位置，浇注系统的设计是注塑模具设计的一个重要的环节，设计合理与否对注塑成型周期和塑件质量（如外观，物理性能，尺寸精度）及模具结构、塑料利用率等都有直接的影响，设计时必须按如下原则：（1）型腔布置和浇口开设部位力求对称，防止模具承受偏载而造成溢料现象。 （2）型腔和浇口的排列要尽可能地减少模具外形尺寸。 （3）系统流道应尽可能短，断面尺寸适当（太小则压力及热量损失大，太大则塑料耗费大）,尽量减少弯折，表面粗糙度要低，以使热量及压力损失尽可能小。 （4）对多型腔应尽可能使塑料熔体在同一时间内进入各个型腔的深处及角落，及分流道尽可能平衡布置。 （5）满足型腔充满的前提下，浇注系统容积尽量小，以减少塑料的耗量。 (6)浇口位置要适当，尽量避免冲击嵌件和细小型芯，防止型芯变形浇口的残痕不应影响塑件的外观。 主流道设计主流道是塑料熔体进入模具型腔是最先经过的部位，它将注塑机喷嘴注出的塑料熔体导入分流道或型腔，其形状为圆锥形，便于熔体顺利的向前流动，开模时主流道凝料又能顺利拉出来，主流道的尺寸直接影响到塑料熔体的流动速度和充模时间，由于主流道要与高温塑料和注塑机喷嘴反复接触和碰撞，通常不直接开在定模上，而是将它单独设计成主流道套镶入定模板内。 主流道套通常用高碳工具钢制造并热处理淬硬。 塑件外表面不许有浇口痕，又考虑取料顺利，对塑件与浇注系统连接处能自动脱落。 为了方便于拉出流道中的凝料，将主流道设计成锥形，锥度为2，,由于选用的注射机型号为XSZY125，所以孔径为4mm。 浇口套一般采用碳素工具钢（如T8A、T10A等）材料制造，热处理淬火硬度为53～57HRC。 ：图 浇口套该浇口套与定位圈设计成整体式的形式，用螺钉固定于定模板上。 浇口套与模板间的配合采用H7/m6的过渡配合。 浇口设计浇口又称进料口，是连接分流道与型腔之间的一段熔体通道，它是浇注系统的关键部分。 其主要作用是：（1）型腔充满后，熔体在浇口处首先凝结，防止其倒流；（2）易于在浇口切除浇注系统的凝料。 ～，～2mm，浇口具体尺寸一般根据经验确定，取其下限值，然后在试模是逐步纠正。 当塑料熔体通过浇口时，剪切速率增高，同时熔体的内磨檫加剧，使料流的温度升高，粘度降低，提高了流动性能，有利于充型。 但浇口尺寸过小会使压力损失增大，凝料加快，补缩困难，甚至形成喷射现象，影响塑件质量。 浇口位置的选择：（1）浇口位置应使填充型腔的流程最短。 这样的结构使压力损失最小，易保证料流充满整个型腔，同时流动比的允许值随塑料熔体的性质，温度，注塑压力等的不同而变化，所以我们在考虑塑件的质量都要注意到这些适当值。 （2）浇口设置应有利于排气和补塑。 （3）浇口位置的选择要避免塑件变形。 采侧浇口在进料时顶部形成闭气腔，在塑件顶部常留下明显的熔接痕，而采用点浇口，有利于排气，整件质量较好，但是塑件壁厚相差较大，浇口开在薄壁处不合理；而设在厚壁处，有利于补缩，可避免缩孔、凹痕产生。 （4）浇口位置应避免侧面冲击细长型心或镶件。 由于成型塑件底部有圆筒形的梯形凸台。 这种形式的浇口耗料比环形浇口少得多，且易去除浇口。 多用于底部有大孔的圆筒形和壳型塑件。 图 轮辐式浇口第五章 分型面的选择和排气槽设计 分型面的选择塑料在模具型腔凝固形成塑件，为了将塑件取出来，必须将模具型腔打开，也就是必须将模具分成两部分，即定模和动模两大部分。 定模和动模相接触的面称分型面。 通常有以下原则：（1）分型面应选择在塑件外形的最大轮廓处；（2）分型面的选择应有利于保证塑件的表面质量和精度要求；（3）分型面的选择应有利于成型零件的加工制造；（4）分型面的选择应有利于塑件的顺利脱模；（5）分型面的选择应有利于排气；（6）分型面的选择对侧抽芯的影响。 由于该塑件的结构特征，顶部有凸起的梯形凸台，两侧有圆锥形的通孔，所以选用双分型面进行分型。 一个采用平直分型面，另一个采用瓣合分型面。 排气槽的设计塑料熔体在填充模具的型腔过程中同时要排出型强及流道原有的空气，除此以外，塑料熔体会产生微量的分解气体。 这些气体必须及时排出。 否则，被压缩的空气产生高温，会引起塑件局部碳化烧焦，或塑件产生气泡，或使塑件熔接不良引起强度下降，甚至充模不满。 因该模具为小型模具，且为双分型面，分型面适宜，可利用分型面排气，所以无需设计排气槽。 第六章 结构零部件设计 注塑模的模架模架是注射模的骨架和基体，通过它将模具的各个部分有机地联系成为一个整体。 常见的注塑模架模架一般由定模座板、定模板、动模板、动模支承板，垫块、动模座板、推杆固定板、推板、导柱、导套及复位杆等组成。 模架的精度直接决定着模具的精度和塑件成型质量，一般对于模架生产要保证的工艺条件有：模架四周的垂直度、板件的平行度，板件的平行度与侧面的垂直度、导柱导套与模板配合的松紧程度、相对运动板件的开合自如程度，另外还有整套模架的外观，如表面粗糙度、倒角等。 该设计中，由前面计算的相关尺寸及型芯、型腔的布局，再根据成型塑件尺寸，结合标准模架，选用A型模架，模架尺寸为300mm400mm。 支承零部件的设计模具的支承零部件主要指用来安装固定或支承成型零件及其他结构零件的零部件。 支承零部件主要包括固定板，垫板，支承件及模座。 支架由于该设计选用的注射机的推出机构为两侧推出，机械顶出。 所以，动模座板与垫块做成一体，形成支架。 支架的作用主要是留给推出机构所需的动作空间，另外也起到调节模具总厚度，以适应注射机模具安装厚度的要求。 支架的形式该设计中支架的尺寸为（300mm60mm、高90mm）。 使用两个M12的螺钉与动模支承板连接，材料为Q235。 推板该设计中推板尺寸为（300mm296mm、厚15mm），材料为45 钢。 推杆固定板 该设计中推杆固定板的尺寸为（300mm296mm、厚15mm），材料为45钢。 动模支承板该设计中支承板的尺寸为（300mm360mm、厚25mm），支承板用于定位销以及型芯的支承。 型芯固定板该设计中型芯固定板的尺寸为（300mm360mm 、厚25mm）型芯固定板用于固定型芯、支承导柱，一般选择45 钢，调质230HB～270HB。 型芯通过底面的边固定在其上，内六角螺钉固定在其上。 动模板该设计中动模板的尺寸为（300mm360mm 、厚20mm）动模板用于固定导柱、斜滑块，与导柱的配合为H7/m6。 定模板该设计中定模板的尺寸为（300mm360mm、厚45mm）定模板用于固定小斜滑块、导套。 固定板应有一定的厚度，并足够的强度，一般选择45 钢，调质230HB～270HB。 其上的导套孔与导套采用H7/k6 配合。 定模座板。