通村混凝土路施工组织(编辑修改稿)

通村混凝土路施工组织(编辑修改稿)内容摘要：

，将粗碎石均匀地摊铺在预定的宽度上，可辅以人工配合。 表 面应力求平整，并有规定的横坡。 5．检验松铺材料层的厚度是否符合预计要求，必要时应进行减料或补料工作。 撒铺填隙料和碾压 干法施工 ①初压。 用 8t 两轮压路机碾压 34 遍，使粗碎石稳定就位，碾压时，由边向中、由低向高进行。 在第一遍碾压后，应再次找平。 初压结束 ,表面应平整，并具有要求的纵、横坡度。 ②撒铺填隙料。 用石屑撒布机或类似的设备将干燥的填隙料均匀地摊铺在已压稳的粗碎石层上，松厚 25cm30cm；也可用自卸汽车运送石屑至粗碎石层上，由人工摊铺，用人工进行扫匀。 ③用振动压路机慢速碾压，将全部填隙料振 入粗碎石的孔隙中。 ④再次撒布填隙料。 松厚 ，人工扫匀。 ⑤再次碾压。 用振动压路机碾压，对局部填隙料不足之处，人工进行找补，并将多余的填隙料用扫帚扫到不足之处。 ⑥碾压后，如表面仍有未填满的孔隙，则还需要补撒填隙料，并用振动压路机继续碾压，直到全部孔隙被填满为止。 宜在表面先洒少量水，洒水量在 3kg/m2 以上，再用 12t 以上三轮压路机碾压 12 遍。 在碾压过程中，不应有任何蠕动现象。 2．湿法施工 ①开始的工序与干法施工相同。 ②当粗碎石层表面孔隙全部填满后，立即用洒水车洒水，直到饱和，但不 能泡软土基。 ③用 12t 以上三轮压路机跟在洒水车后面进行碾压，在碾压过程中，将湿填隙料继续扫入所出现的孔隙中，洒水和碾压应一直进行到细集料和水形成粉砂浆为止。 粉砂浆应有足够的数量以填塞全部孔隙。 ④干燥。 碾压后的基层要留待一段时间，让水分蒸发。 (二 )级配碎石垫层施工方案 级配碎石施工工艺流程图 质量检查竣工验收 进入下道工序 整 型 碾 压 准备工作 施工放样 未分筛碎石 运输和摊铺 未分筛碎石和石 屑在碎石场 加水搅拌 洒水使碎石湿润 运输和撒布石屑 拌和并补充洒水 运输到现场摊铺 补充拌和洒水 准备工作 “基层开工报告单”，经同意后方可进行基层施工。 、垫层、底基层及其中埋设的各种沟、管等隐蔽构筑物，必须经过自检合格，报请驻场 监理单位检验，签字认可后，方可铺筑其上面的基层。 ，应及早检查其规格和品质，不符合技术要求的不得进场。 材料进场时，应检查其数量，并按施工平面图堆放，而且还应按规定项目对其抽样检查，检查结果报驻场监理单位。 ，应铺筑试验段。 施工放样 ，每 10m 设标桩，桩上划出基层设计高和基层松铺厚度。 松铺厚度 =压实厚度松铺系数 ，在桩上划出设计高和虚铺高度，这样做是为了使基层的高程、厚度和平整度达到质量标准。 计算材料用量 根据基层的厚度、宽度 (按设计图纸 )及预定的干密度，计算各段的干集料数量。 运输和摊铺集料 (除挖方道槽外 )，以控制基层的宽度和厚度。 装车时，应控制每车料的数量相同。 ，通常由专人指挥卸料，避免铺料过多或不够。 ，尽量不留纵缝。 ，人工摊铺混合料时，其松铺系数约为 ～ ，平地机摊铺混合料时，其松摊系数约为 ～。 ，视其是否符合预计要求，必要时，应进行减料或补料工作。 、平整后，在其较潮湿情况下，向上运送石屑，用平地机并辅以人工将石屑均匀摊铺在碎石层上。 拌和整型 ，也可采用平地机或多铧犁与圆盘耙相配合进行。 用稳定土拌和机拌和时一般不少于 2 遍，用平地机一般需 6 遍。 用多铧犁与缺口圆盘耙相配合，用多铧犁在前面翻拌，圆盘耙在后面拌和，一般需拌 2～ 6 遍。 在拌和过程中，用洒水车洒足所需水分。 拌和结束时，混合料的含水量应该均匀，并较最佳含水量大 1%左右，没有粗细颗粒离析现象。 用平地机对拌和的混合料进行整平、整型，并用拖拉 机、平地机或轮胎压路机在初步整平的基层上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整，便于找补。 通常整型要 1～ 2 次。 碾压 ，当混合料含水量等于或略大于最佳含水量时，应立即用 12t 以上三轮压路机、振动压路机进行碾压，由两侧向中间碾压，直到达到规定的压实度。 “调头”或急刹车。 接缝的处理 两作业段的横缝衔接处，应搭接拌和。 第一段 拌和后，留 5m～8m 不进行碾压；第二段施工时，前段留下的未压部分与第二段一起拌和整平后进行碾压。 应尽量避免纵缝，在必须分两幅铺筑时，纵缝应搭接拌和。 前一幅全宽碾压密实，在后一幅拌和时，应将相邻的前幅边部约 30m 搭接拌和，整平后一起碾压密实。 (三 )C30 水泥砼路面施工方案 l、施工准备 (1)材料 a、水泥 采用普通硅酸盐水泥，其强度等级不低于 级，各项化学成分、物理性能指标均要满足设计规范要求。 水泥进场，要附有产品合格证及化验单，并对品种、强度等级、包装、数量、出厂日期等进行 检查验收。 已经结块变质 的水泥不得使用。 b、碎石 碎石质要地坚硬、耐磨、洁净，采用卵石轧制而成，粒径、级配和各项技术指标要符合设计规范要求。 c、细集料 采用质地坚硬、耐磨、洁净的粗砂，技术指标要符合设计规范要求。 d、水 水要洁净、不含有害物质，并符合规范要求。 e、钢筋 砼路面所用的钢筋网、传力杆、拉杆等钢筋的品种、规格，要符合设计要求，钢筋要顺直，不得有裂纹、断伤、刻痕、表面油污和锈蚀。 传力杆钢筋加工要锯断，不得挤压切断，断口要垂直、光圆，并用砂轮打磨掉毛刺。 f、接缝材料 采用的接缝材料要求符合设计和规范要求，并与砼板壁 粘结牢固、回弹性好、不溶于水、不渗水，高温时不挤出、不流淌、低温不脆裂、耐久性好，各项指标要符合规范设计要求。 (2)机械设备准备 水泥砼面层配备水泥砼搅拌机、自卸汽车、小翻斗车、手推车、洒水车、平板振动器、插入式振动器、振动板夯、砼切缝机、灌缝机等及其他相应的配套设备。 (3)作业条件 a、选择砼拌和场地：根据施工路线的长短和所采用的运输工具，砼可集中在一个场地拌制，也可以在沿线选择几个场地，随工程进展情况迁移。 拌和场地的选择首先要考虑使运送混合料的运距最短。 同时拌和场还要接近水源和电源。 此外，拌和场要有 足够的面积，以供堆放砂石材料和搭建水泥库房之用。 b、下承层的表面要平整、坚实、清洁、无松散。 各项检测指标必须符合有关规定，并验收合格。 施工前洒水润湿。 (4)技术准备 a、认真审核设计图纸和设计说明书，编制详细的施工方案，施工前对班组进行书面技术交底和安全交底。 b、砼施工前对砼路面原材料进行试验，并确定砼配合比。 砼配合比要保证砼的设计设计强度、耐磨、耐久和砼拌和物和易性的要求。 c、测量放样：测量放样是水泥砼路面施工的一项重要工作。 首先根据设计图纸放出中心线及边线，设置胀缝、缩缝、曲线起迄占和纵坡转折点 等桩位，同时根据放好的中心线及边线，在现场核对施工图纸的砼分块线。 放样时为了保证曲线地段中线内外侧车道砼块有较合理的划分，必须保持横向分块线与路中心线垂直。 对测量放样必须经常进行复核。 包括在浇捣砼过程中，要做到勤测、勤核、勤纠偏。 2．混凝土施工方案 (1)安设模板、预设钢筋 模板采用钢模，长度 3～ 4m，接头处要有牢固拼装配件，装拆应 简易。 模板高度与砼面层板厚度相同。 模板两侧用铁钎打入基层固定。 模板的顸面与砼板顶面齐平，并与设计高程一致，模板底面与基层顶面紧贴，局部低洼处 (空隙 )要事先用水泥浆铺平并充分夯实。 模板安装完毕后，宜再检查一次模板相接处的高差和模板内侧是否有错位和不平整等情况，高差大于 3mm 或有错位和不平整的模板拆去重新安装。 如果正确，则在内侧面均匀涂刷一薄层油或沥青，以便拆模。 模板安设好后，安装拉杆、传力杆及板边补强钢筋、角隅补强钢筋网和补强钢筋网等，并采取有效定位和固定措。 (2)砼的搅拌和运输 投入搅拌机每盘的拌和数量，要按砼工配合比和搅拌机容量计算确定，砂、石料必须准确过秤，水泥以袋计量时要抽查其重量是否准确，严格控制加水量，各原材料的计算误差要控制在规定的范围内。 搅拌机的装料的顺序宜 为：砂、水泥、碎石，或碎石、水泥、砂。 进料后，边搅拌边加水。 搅拌时间根据搅拌机的性能和拌和物的和易性确定。 砼拌和物的最短搅拌时间，自材料全部进入搅拌鼓起，至拌合物开始出料止的连续搅拌时间要符合规定。 搅拌最长时间不得超过最短时间的三倍。 砼拌和物的运输采用自卸汽车运输，不得漏浆，并要防止离析。 砼拌和物从搅拌机出料后，运至铺筑地点进行摊铺、振捣、成活的允许最长时间，由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定并符合规范要求。 出料及铺筑时的卸料高度不得超过。 夏季和冬季施工， 必要时要有遮盖或保温措施。 (3)砼的 摊铺 摊铺砼前，对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、润湿情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。 砼混合料运送车辆到达摊铺地点后，一般直接倒入安装好侧模的路槽内，并用人工找补均匀，如发现有离析现象，用铁锹翻拌。 摊铺的松料厚度，要考虑振实的影响而预留一定的高度，具体数值根据试验确定，一般可取设计厚度的 l0%左右。 用铁锹摊铺时，要用“扣锹”的方法，严禁抛掷和搂耙，以防止离析。 在模板附近摊铺时，用铁锹插捣几下，使灰浆捣出，以免发生蜂窝。 摊铺工作必须在分缝处结束，不得在一块板内接茬。 (4)砼的振捣 摊铺好的砼混合料，迅即用平板振捣器和插入式振捣器均匀地振捣。 插入式振捣器主要用于振捣面板的边角部、窨井、进水口附近，以及安设钢筋的部位。 振捣砼混合料时，首先用插入式振捣器全面顺序插振一次，同一位置不宜不于 20s。 插入式振捣器移动间距不宜大于其作用半径的 倍，其至模板的距离不大于其作用半径的 倍，并避免碰撞模板和钢筋。 分两次摊铺的，振捣上层砼混合料时，插入式振捣器插入下层砼混合料 5cm，上层砼混合料的振捣必须在下层砼拌和物初凝之前完成。 其次，再用平板振捣器全面振捣，振捣时重叠 10～ 20cm， 同一位置振捣时，当水灰比小于 时，振捣时间不少于 30s；水灰比大于 时，不少于 15s，以不再冒气泡并泛出水泥浆为准。 砼在全振捣后，再用振动梁进一步拖拉振实并初步整平。 振动梁往返施拉 2～ 3 遍，使表面泛浆，交赶出气泡。 振动梁移动的速度要缓慢而均匀，前进速度以 ～。 对不平之处，及时辅以人工补填找平。 补填时就用较细的混合料原浆，严禁用纯砂浆填补，振动梁行进时，不允许中途停留。 牵引绳不可过短，以减少振动梁底部的倾斜，振动粱底面要保持平直，当弯曲超过 2mm 时应调查或更换，下 班或不用时，要清洗干净，放在平整处 (必要时将振动梁朝下搁放，以使其自行校正平直度 )，不得暴晒或雨淋。 (5)整平饰面和抗滑处理 整平用平直的滚杠进一步滚揉表面 2～ 3 遍，使表面进一步提浆并调匀，以利密封和作面。 然后进行抹面，每一遍抹面在滚杠揉面后进行，用 60～ 70cm 长的木抹子采用揉压方法，将砼板表面挤紧压实，逼出浆，至板面平整，砂浆均匀，一般约抹 3～ 5 次；第二遍等砼表面无泌水时进行，将析水全部赶出模板；每三遍抹面在析水现象全部停止，砂浆具有一定稠度时进行，用小抹子赶光压实。 修整时要清边整修，清除粘浆，修补 掉边、缺角。 当烈日曝晒或风大时，要加快表面的修整速度，或在遮阳棚下进行。 抹面时操作人员发行股在跳板上操作，不能踩蹬砼板面。 抹面完成后进行表面横向纹理处理。 横向纹理有压糟、拉毛、锯缝等方式，压槽是其中的一种，可根据施工地区、工程特点选择。 压 槽时应掌握好混凝土表面的干湿度，现场检查可用手指试摁，混凝土确定适当后，在两侧模板上搁置一根平直槽钢，平面朝下，凹面朝上，提供压纹过往轨道。 压槽应由二人操作，一人手握压纹机把手，拉机后退。 压纹机擦着槽钢边退进，过去之后路面的凹槽就形成了。 从槽钢上退回压纹机，移动槽钢进行下 一道压槽工作。 如果混凝土表面太干，可适当洒水润湿，配合压纹机行进时，加大上部荷载可以改变压槽效果。 (6)接缝施工 a、纵缝施工： 纵向施工缝采用平缝加拉杆的形式，拉杆设置在板厚中间。 纵向施工缝的拉杆在振实过程中，从侧模预留孔中手工插入，插入或置入的侧向拉杆要牢固、不得松动、碰撞或拔出，若发现拉杆松脱、拔出或未插入，在横向相邻路面摊铺前，钻孔重新置入拉杆。 b、横缝施工： 横缝采用等间距布置，长度为 4～ 5m。 横缝分横向缩缝、胀缝及横向施工缝。 胀缝设置的间距为一般 250～ 300m，一般设置在平面线止点处或建筑相接处，胀缝要与路中心线垂直，缝壁必须垂直，缝隙宽度必须一致，缝中不得连浆。 胀缝中要设置传力杆，传力杆一半锚固于砼中，另一半先涂沥青，端头套硬塑料套，并要留空隙填纱头，允许滑动，传力杆必须与缝壁垂直。 传力杆的活动端，可设在缝的一边或交错布置，固守后的传力杆必须平行于板面及路面中心线，传方杆的固定采 用支架固定安装方式。 传力杆、胀缝板及套帽等的设置。