储油罐施工方案

储油罐施工方案内容摘要：

焊点长度为 10mm，焊点间距 200mm，组立焊时只焊上部角焊缝，下部不焊。 每条缝的上、中、下部各设置弧形板一块，上部 距壁板顶面40mm，下部距壁板底面 200mm。 5）弧形板材质尽量与壁板材质相同，圆弧半径与罐壁内侧半径相同，材料厚度10mm，长 800mm~1000mm，宽 140mm，可用边角 料制作。 弧形板具体尺寸见图所示。 为 6）壁板围设时，留两条活口，活口应均匀分布在罐壁圆周上。 活口搭接部分长度 100~200mm。 7）壁板组立完毕后即可进行纵焊缝的焊接，焊接完毕后，用气割割去弧形板，将焊疤清理干净。 当有较大的弧坑时，应进行补焊，然后磨平。 8）壁板焊接之后，应保证相临两块板的上口水平偏差为 2mm，整个圆周上任意两点水平的允许偏差为 6mm。 9）壁板焊接和工装安装完毕后，即可进行罐体的顶升工作。 （ 5） 罐体提升 油罐拱顶安装第二层壁板围设及所有顶升装置安装 等工作进行完毕后，进行罐体的提升工作。 提升前应进行下列准备工作： 1）检查提升装置安装是否符合要求； 2）胀圈安装是否牢固可靠； 3）手拉葫芦吊装系统是否正常工作。 12 固定顶安装 （ 1） 固定顶安装前，应按规范的要求检查包边角钢的半径偏差。 围板立缝圆弧板组装示意图 A AA 剖面 弧形板 新围板 待顶升壁板 （ 2） 罐顶支撑柱的铅垂允许偏差，不应大于柱高的 ％，且不大于 10mm。 （ 3） 顶板应按画好的等分级对称组装。 顶板搭接宽度允许偏差为177。 5mm。 （ 4） 油罐拱顶安装时，先安装油罐顶层壁板，再安装包边角钢，然后安装拱顶胎架和拱顶，最后安装拱顶附件。 （ 5） 包边角钢的组装 拱顶安装前先安装顶层壁板（见 壁板安装），然后进行包边角钢的安装，安装尺寸及焊接严格按图纸要求进行。 （ 6） 胎架制作 胎架由环向构件、长径向构件、短径向构件和临时支柱等组成，环型构件、径向构件的节点安装理论线与蒙皮下表面吻合。 蒙皮的组装按施工图说明进行。 采用“人”字形排版方式，在安装前先进行排版。 13 油罐附件安装 油罐附件包括罐顶附件、盘梯组件、罐壁加强圈、液位计、温度计安装管、进油口、出油口、人孔、罐外液位计安装孔等。 盘梯安装 油罐壁板安装到第 2 层时进行盘梯的安装，盘梯组件包括平台、中间转向台、支撑架、踏步安装板、踏步和栏杆等。 （ 1） 在罐壁上划出盘梯平台、角钢支撑的安装定位线。 （ 2） 安装罐顶盘梯平台和角钢支撑。 （ 3） 在角钢支撑上划出踏步安装板的定位线，然后安装踏步安装板。 （ 4） 在踏步安装板上划出踏步和栏杆的安装定位线，依次安装踏步和栏杆。 安装随壁板的安装同时进行。 （ 5） 当盘梯安装到壁板第 3层时，安装盘梯中间休息平台。 罐壁加强圈安装（ D50 D503) 罐顶安装前将加强圈应放入罐底上，当罐壁安装到第 3 层时，在第 2 层壁板外侧安装罐壁加强圈。 安装前，在壁板上划出安装定位线，然后按排版图安装。 14 油罐焊接技术要求 一般要求 （ 1） 焊接材 料应具备出厂质量合格证书。 （ 2） 明确母材、焊接材料、焊缝级别及接头坡口型式、结构型式。 （ 3） 焊接材料应有符合工艺要求的焊接材料贮存场所及烘干设施。 并严格按照公司焊接材料的保管、烘干、发放及回收制度执行。 （ 4） 焊接工艺必须按照合格的焊接工艺执行。 （ 5） 焊接采用手工电弧焊，焊条牌号 J422。 （ 6） 焊接人员必须持证上岗，并具备与从事的焊接工作相应的合格项目。 焊接顺序 （ 1） 焊接接头型式及尺寸必须按图施工，纵、环焊缝要求全焊透。 角焊及搭焊的焊缝高为被焊件较簿板的厚度。 焊接结束后，将内壁的毛刺、焊疤等清除干净并将表面打磨平滑。 （ 2） 中辐 板焊接时，应先焊短焊缝，后焊长焊缝。 初层焊道应采用分段焊或跳焊法。 （ 3） 弓形边缘板的焊接，首先焊靠外缘 300mm 部位的焊缝。 在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后且边缘板与中辐板之间的收缩缝施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接和中幅板的对接焊缝。 （ 4） 弓形边缘板对接焊缝的初层焊，宜采用焊工均匀分布，对称施焊方法。 （ 5） 收缩缝的第一层焊接，采用分段退焊或跳焊法。 （ 6） 非弓形边缘板的罐底不宜留收缩缝。 （ 7） 罐底与罐壁之间连接角焊缝焊接，应在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，并由数对焊工从罐内、外沿同一方向进行分段焊接，初层的焊道，应采用分段退 焊或跳焊法。 （ 8） 罐壁的焊接，应先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝。 当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝。 焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊。 （ 9） 罐壁 纵环焊缝外侧焊完后， 罐 内侧 焊缝 清根，砂轮 机 打磨至 有 光泽，经检查符合要求以后再施焊。 （ 10） 顶板与包边角钢焊接时，焊工应对称均匀分布，并应沿同一方向施焊。 （ 11） 固定顶顶板应焊内侧焊缝，后焊外侧。 径向的长焊缝，宜采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊。 15 焊缝无损探伤及严密性试验 （ 1） 从事油罐焊缝无探伤人员必须有国家有关部门颁发的并与其工作相适应的资格证书。 （ 2） 罐底的焊缝应采 用真空箱法进行严密性试验，试验真空度不低于 53KPA，无 渗漏为合格。 （ 3） 厚度大于或等于 10mm 的罐底边缘板，每条对接焊缝的外端 300mm 范围内，应进行射线探伤；厚度小于 10mm 的罐底边缘板，每个焊工施焊的焊缝，应按上述方法至少抽查一条。 （ 4） 底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝的根部焊道焊完后，在沿三个方向各200mm 范围内，应进行渗透探伤，全部焊完后，应进行渗透探伤或磁粉探伤。 （ 5） 罐壁的纵向焊缝，底圈壁板当厚度小于或等于 10mm，应从每条纵向焊缝中任取 300mm 进行射线检测。 （ 6） 其他各圈壁板，每一焊工焊接的每种板厚（板厚差不大于 1mm 时可视为同等厚度） ,在最初焊接的 3m 焊缝的任意部位取 300mm 进行射线探伤。 以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每 30m 焊缝及其尾数内的任意部位取 300mm 进行射线探伤。 （ 7） 当厚度小于或等于 10mm，底圈壁板探伤部位中的 25%应位于 T 字焊缝处，其他各圈壁板，射线检测部位的 25%应位于 T字焊缝处。 （ 8） 罐壁环向对接焊缝，每种板厚（以较薄的板厚为准），在最初焊接的 3m 焊缝的任意部位取 300mm 进行射线探伤。 以后对于每种板厚，在每 60m 焊缝及其尾数内的任意部位取 300mm进行射线探伤。 上述检查均不考虑焊工人数。 （ 9） 除丁字焊缝外，可用超声波探伤代替射线探伤，但其中 20%的部位应采用射线探伤进行复验。 （ 10） 射线探伤或超声波探伤不合格时，应在该探伤长度的两端延伸 300mm 作补充探伤，但缺陷的部位距离底片端部或超声波检查端部 75mm 以上者可不再延伸。 如延伸部位的探伤结果仍不合格时，应继续延伸进行检查。 16 罐体组装几何形状和尺寸检查 罐壁组装焊接后，几何形状和尺寸，应符合下列规定： （ 1）罐壁高度的允许偏差，不应大于设计高度的 %。 （ 2）罐壁铅垂的允许偏差，不应大于罐 壁高度的 %，且不应大于 50mm。 （ 3）罐壁的局部凹凸变形，应符合规范的要求。 （ 4）底圈壁板内表面半径的允许偏差，应符合规范的要求。 （ 5）罐壁上的工卡具焊迹，应清除干净，焊疤应打磨平滑。 （ 6）罐底焊接后，其局部凹凸变形的深度，不应大于变形长度的 2%，且不应大于50mm。 （ 7）固定顶的局部凹凸变形，应采用样板检查，间隙不得大于 15mm。 17 油罐充水试验 （ 1） 充水试验，应在所有附件及其它与罐体焊接的构件全部施工完后进行。 （ 2） 充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆。 （ 3） 充水试验，应检查下列内容： a .罐底严密性； ； c .拱顶的强度、稳定性及严密性； d .基础的沉降观测； （ 4） 充水试验用水应使用 洁净 水； （ 5） 充水试验的检查项目、试验方法及合格标准： 试验项目 试验方法 合格标准 罐底强度及严密性试验 充水试验，观察基础周边 无渗漏为合格 罐壁板强度及严密性试验 充水至设计最高液面，保持 48h 无渗漏、无异常变形为合格 固定顶的强度及严密性试验 罐内充水至设计最高液面下 1m ，将所有开孔 封闭，缓慢充水升压，当升至试验压力时，暂停充水，在罐顶涂以肥皂水检查，试验后立即将罐顶开孔打开，与大气相通，恢复常压 ① 罐顶无异常变形 ② 未发现焊缝渗漏为合格 固定顶的。