农村公路工程第一标段施工组织设计

农村公路工程第一标段施工组织设计内容摘要：

车辆、洒水车洒水或利用就近水源洒水、 YZ16J压路机、其它夯实机械（用于小范围处理压实）。 （ 4）施工放样：在路基上恢复中线桩，直线段 1520 米设一桩，平曲线段每 1015 米设一桩，标出砂、砾石层边缘的松铺厚度和设计高程。 （松铺厚度为 3537cm） （ 5）掺配集料：本工程级配砂砾石底基层拌和采用路拌方式。 （ 1）集料过于干应事先洒水闷料，使集料中的含水量接进最佳值（最佳含水量 1%左右）（ 2）在拌和过程中，含水量必须满足所需水份，拌和结束，集料含水量均匀，没有粗细颗粒离析现象。 （ 6）运输、摊铺： ①运输 a、集料装车时，应控制每车集料的数 量基本相当。 b、同一料场供料的路段，由远到近将集料按试验数据要求的间距卸置于下承层上。 卸料间距应严格掌握，避免集料过多或不够，并且要求集料堆每隔一定距离留一缺口，以便施工。 c、集料在下承层上的堆置时间不宜过长。 运送集料较摊铺集料工序只宜提前 1至 2 天。 ②摊铺 :本工程级配砂砾石底基层摊铺采用人工摊铺。 a、根据试验段松铺厚度进行挂线摊铺。 b、集料摊铺要求表面平整，并具有规定的路拱。 c、检查松铺材料的厚度，看其是否符合预计的要求。 必要时进行减料或补料工作。 d、级配砂砾石底基层根据压实机械性能采用一次铺筑碾压成形。 ④整形、碾压 整形后的下基层，当混合料的含水量接近最佳含水量时，立即进行碾压，直线段由两侧向路中心碾压。 碾压时，后轮应重叠 1/2轮宽。 后轮必须超过两段的接缝处。 后轮压完路面全宽时，即为一遍。 碾压一直进行到要求的密 实度为止。 一般需碾压 68遍。 压路机的碾压速度，头两遍以采用 ，以后用。 ⑤砂砾石下基层在碾压时还应注意以下各点： a、路面的两侧，应多压 23 遍。 b、碾压的全过程应随碾压随洒水，使其保持最佳含水量。 c、开始时，先稳压两遍，及时检测、找补， 同时发现砂窝或梅花现象应将多余的砂或砾石挖出，分别掺入适量的砾石或砂，彻底翻拌均匀，并补充碾压，不能采用砂或砾石覆盖处理。 d、碾压中局部有“软弹”、“翻浆”现象，应立即停止碾压，待翻松晾干，或换填含水量合适的材料后再进行碾压。 e、严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。 ⑥接缝处理 :a、横向接缝：两作业段的衔接处应搭接。 第一段碾压时留 米不进行碾压，第二段施工时将前段留下的未压部分，重新拌和，并与第二段一起碾压。 当天未压实的可与第二天的混合料一起碾压，必要时人工补水。 b、纵向接缝：应 当尽量避免纵向接缝，而在前一幅靠边缘的 30左右难以压实，形成一个斜坡。 在摊铺后一幅时应先将未完全压实部分和不符合路拱要求部分挖松并补水拌和，待 后一幅混合料摊铺后一起进行整平碾压。 c、调头处的处理：机械在已压成的底基层调头，可在准备用于调头的 8— 10米面层上覆盖塑料布，然后在上面覆盖厚度约 10cm 的土，进行保护。 水泥稳定砂砾基层施工工艺 基层施工采用流水作业法，使各工序紧密衔接，施工中尽量缩短从拌和到完成碾压之间的延迟时间。 基层采用 20cm厚 5%水泥稳定天然砂砾基层进行铺筑并压实，其密实度必须达到规范 要求。 （ 1）备料、拌制 水泥、砂砾等材料的颗粒组成和塑性指数均要满足设计和规范要求。 材料进场后分类有序地堆放在搅拌场内。 水泥堆放在水泥仓库内，各材料堆放处用挂标识牌进行标识。 混合料严格按配合比，采用厂拌法进行集中拌和。 在正式拌制混合料之前，先调试设备，进行试样，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求；每次施工拌制时，根据集料和混合料含水量的大小，及时调整加水量。 在拌和时，各种材料要严格按监理工程师批准的配合比掺配，加水时间及加水量要认真记录。 进行拌和操作时，稳定料加入方式应能保证自始至终均匀分布 于被稳定的材料中，拌和机内的死角中得不到充分搅动的材料及时排除。 拌制后，尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。 （ 2）运输、摊铺和整形 混合料采用自卸汽车进行运输，在施工路段内由远到近卸置混合料。 当气温高 ,运输距离较远时，车上的混合料应采取覆盖措施，以减少水分的损失。 根据铺筑层的厚度和要求达到的压实干密度，计算每车混合料的摊铺面积，然后将混合料均匀地卸在铺筑路段内，卸料距 离严格掌握，避免料过稀或过多。 混合料的摊铺采用摊铺机全幅摊铺，摊铺时要设定松铺厚度，使混合料均匀摊铺在要求宽度上 摊铺时混合料的含水量宜高 于最佳含水量 %（视气候而定）以补偿摊铺及碾压过程中水合损失。 整形时，在直线段由两侧向路中心进行刮平，在平曲线段由内侧向外侧进行刮平，必要时再返回刮一遍。 然后用压路机在初平后的地段快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整。 再用平地机进行整形。 整形前用齿耙将轮迹低洼处表层 5cm 以上耙松，并用新拌和的混合料进行找平，再碾压一遍。 整形时要将高处料直接刮出路外，不应形成薄层贴补现象。 每次整形都要达到规定的坡度和路拱，并注意接缝的顺适平整。 在整形过程中，严禁任何车辆通行。 人工整形时，用锹和耙先将混合料摊平，用路拱板 进行初步整形，然后用压路机初压 1～ 2遍，再根据实测的松铺系数确定纵横断面的标高，并设置标记和挂线。 利用锹耙按线整形，再用路拱板校正成型。 （ 3）碾压 整形后，立即用轻型压路机并配合 12t 以上压路机在结构层进行全路幅碾压。 直线段由两侧路肩向路中心碾压，设超高的平曲线段由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。 碾压时，应重叠 1/2 轮宽，后轮要超过两段的接缝处，一般需碾压 6～ 8遍。 压路机的碾压速度，头两遍以采用 ～ ，以后宜采用 ～。 碾压过程中，要注意水泥稳定碎石的表面，使其始终保持湿 润，如水分蒸发过快，及时补撒少量的水，但不要洒大量水碾压；碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，及时翻开重新拌和或用其他方法处理，使其达到质量要求。 碾压宜在水泥初凝前并在试验确定的 延迟时间内完成，并达到要求的密实度，同时没有明显的轮迹。 施工过程中严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，保证水泥稳定碎石层表面不受破坏。 （ 4）接缝和调头处的处理。 同日施工的两工作段的衔接处，采用搭接处理。 前一段整形后，留 5～ 8m 不进行碾压，后一段施工时，前段留下未碾压部分，再加部分水泥重新拌和，并与后一段 一起碾压。 当每天施工的最后一段以及铺筑中断时间超过 2 小时时在现场及时设横向接缝（工作缝）。 在已碾压完成的水泥稳定碎石层末端，沿稳定土挖一条横贯铺筑层全宽的宽约 30cm的槽，直挖到下承层顶面。 此槽与路的中心线垂直，靠稳定土的一面切成垂直面，并放两根与压实厚度等厚、长为全宽一半的方木紧贴其垂直面，然后用原挖出的素土回填槽内其余部分。 在重新铺筑水泥稳定层时，除去方木，用混合料回填。 整平时，接缝处的水平稳定土要比已完成断面高出约 5cm，以利形成一个平顺的接缝。 在新混合料碾压过程中，要注意将接缝修整平顺。 对机械必 须到已压成的水泥稳定碎石层上调头时，一般在用于调头的稳定层上覆盖一张塑料布或油毡纸，然后铺上约 10cm 厚的土、砂或砂砾。 待邻接作业水泥稳定层整平后，除去布上的土并收起布。 （ 5）纵缝的处理 水泥稳定层的纵向接缝采用垂直相接方式。 在前一幅施工时，在靠中央一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度与稳定土层的压实厚度相同，然后摊铺、整形、碾压和养生。 养生结束后，在铺筑另一幅之前，拆除支撑木（或板），然后开始铺筑，并要保证碾压到位。 （ 6）养生及交通管制 每一段碾压完成并经压实度检查合格后，立即开始养生。 采用洒水车经常洒水进行养生。 每天洒水的次数视气候而定，整个养生期间始终保持稳定土层表面湿润。 养生期不少于 7d。 养生期间，除洒水车外，封闭交通。 沥青混凝土下面层施工工艺 （ 1）准备工作 ①检查和整理基层 ,摊铺前须对基层进行清扫，将松散矿料及灰尘清扫出路面。 ②放中心线，划出导向线，面层摊铺用活动基准梁控制厚度及平整度。 （ 2）沥青混凝土的拌和 ① 各种原材料符合要求并得到监理工程师的认可。 ② 拌合前应将粗细料充分烘干 ,各种规格的集料和沥青都必须按生产的配合比的要求进行配料。 ③ 面层 沥青加热温度控制在 150160℃，石料加热温度达到规范要求，混合料出厂温度控制在 140160℃。 ④ 拌合时严格控制集料中超大粒径的含量，严格控制沥青、集料的加热温度。 每天拌合站做 2 次抽提试验，检查成品料是否符号技术要求。 ⑤ 派有经验的人员对所拌混合料进行目测和温度测量，拌和混合料必须均匀一致，无花白无粗细料离析和结块现象，将所有过度加热的混合料，或已经炭化、起泡和含水的混和料废弃。 （ 3）混合料的运输 ①运输前 ,将运输车辆的车厢清扫干净 ,并在车厢侧板和底板涂一 薄层油水 (柴油 :水 =1:3)的混合液 ,但不得有余液积聚在车厢底部。 ②从成品料仓向运料车上放料时，运料车要前后移动一下位置，以减少粗细集料离析现象。 ③沥青混合料运输车的运量要比摊铺量有所富余，开始摊铺时在施工时在施工现场等候卸料的运料车不少于 5辆。 ④在连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前 1030cm处停住 ,不能撞击摊铺机 ,卸料要缓起以防离析 ,卸料过程中运料车要挂空档 ,靠摊铺机推动前进。 ⑤拌和应与摊铺相适应，当天或当班不能完成压实的混合料不得运往现场。 ⑥混合料运到现场后，要及时检验其温度和质 量，已经离析或结成不能压碎的硬壳，团块或在运料车卸料时留于车上的混合料，以及低于规定温度，被雨淋湿的混合料都要废弃不能使用。 （ 4）混合料摊铺 ①摊铺前先清扫路面，扫除路面上的杂物和灰尘，确认下层的高程、平整度、密实度等符合要求，且已按规定透层油喷洒后方可摊铺，透层油采用沥青洒布车喷洒，喷洒量为 , 喷洒透层油时应防止污染路缘石及其他设施，洒布的透层油应渗入基层一定的深度，不得在表面流淌，更不得形成油膜，大风或即将降雨时不得喷洒，喷洒完透层油后严禁车辆行人通过。 ②机动车道采用 半幅摊铺，非机动车道采用全幅摊铺。 ③摊铺机开始受料前，在料斗内要涂少量防止粘料用的柴油。 ④正常施工时摊铺温度控制在 110℃ 130℃ ,但不超过 165℃ ,低温施工时 ,温度控制在 120℃ 140℃ ,但不超过 175℃。 ⑤摊铺机保证均匀、不间断地摊铺，摊铺速度控制在每分钟 2 米 左右，摊铺过程中不得随意变换速度，避免中途停顿。 ⑥对外形不规则，路面厚度不同，空间受限制以及人工构造物接头等摊铺机无法工作的地方，经工程师批准可以采用人工铺筑混合料。 ⑦除个别情况外，凡是经摊铺机摊铺的沥 青混合料严禁人工找补或搂平，不能在未经碾压的路面上行走。 ⑧摊铺长度以 500m以上为开机条件 ,并尽可能长 ,以减少接茬保证平整度。 （ 5）混合料的压实 ①混合料完成摊铺后，立即检查宽度、厚度、平整度、路拱及温度，对不合格处及时进行调整。 随后按试验路段确定的压实设备的组合及程序进行充分、均匀地压实。 ②碾压分初压、复压和终压。 碾压温度初压控制在正常施工 110℃140℃ ,低温度施工 120℃ 150℃ ,复压温度不低于 90℃ ,终压温度不低于 70℃。 ③初压采用 810双光轮压路 机以。 相邻碾压带重叠 30，复压采用光轮压路机与轮胎压路机交替进行。 先用光轮压路机以 ,再用轮胎压路机以,终压采用光轮压路机以。 ④碾压期间，压路机中途不能停顿、转向或制动，起动要缓慢，停止时要滑行。 当压路机来回交替碾压时，前后两次停留点相距 10m以上，并驶出压实起始线 3m 以外。 ⑤碾压要纵向并由低边向高边均匀地进行，压路机不能停留在温度 高于 70℃的已经压过的混合料上，不得散落矿料、油料等杂物。 ⑥在沿着路缘石或压路机压不到的地方，采用振动夯板，热的手 夯或机夯把混合料充分压实。 ⑦碾压结束后及时检查密实度，保证达到要求的压实度。 （ 6）接缝的处理 ①纵缝采用热接缝，并连续平行，纵边垂直并形成直线，用光轮压路机作跨缝碾压以消除缝迹。 ②当由于工作中断，摊铺混合料的末端已经冷却，或者在第二天恢复工作时，做成一道与铺筑方向大致成直角的横向接缝，横向接缝在相连的层次和相邻的行程间均至少错开 1m。 ③横向 接缝采用平接缝。 在施工要结束时摊铺机在接近端部前约1m 处将熨平板徐徐抬起驶离现场，用人工将端部混合料铲平齐再预碾压，然后用 3m 直尺检查平整度，趁尚未冷却时垂直刨除端部层厚不足的部分，使下次施工时成直角连接，下次摊铺前在端部接缝微涂粘层沥青。 （ 7）检查 对已完成沥青混合料及时按有关要求的技术指标及频率进行检查，认真填写检查报告单，据实填写清楚，报监理工程师核实，经监理工程师验收合格并鉴证的工段，可认为完工，否则，需返修直到合格。 粘层的施工方案 下混凝土层铺筑完成后，立即进入 粘层的施工。 （ 1）粘 层施工要注意与其它工程施工的安排和衔接，尽量避免对沥青路面已铺筑的各层的污染；为加强沥青面层各层之间的粘结，一旦沥青层出现被。