某大型钢厂大体积混凝土设备基础工程宽厚板工程施工组织设计方案

某大型钢厂大体积混凝土设备基础工程宽厚板工程施工组织设计方案内容摘要：

控制，设置质量控制点，制定控制措施，做到逐层浇筑，分层逐点振捣，砼分层高度 30CM一层，振捣时棒体以约 60176。 角斜插入砼中，棒体应快插慢拔，并不碰动模板、钢筋等，振捣时，插入点间距控制在 50CM左右，振捣上层砼棒体应伸入下层砼中 35CM，振捣时间控制在 2030秒，砼 振捣以表面泛浆无大气泡时为好。 基础砼振捣时应加强四角及边部的振捣，上表面在振捣完后用木抹子抹平。 ④ .基础砼应分层连续浇灌完成。 对于独立阶梯形基础，每一台阶高度应分阶段浇捣，每浇灌完一层台阶应稍停 ，使起初浇灌砼获得沉实，再浇灌上一层，以防止下一层台阶砼溢出，在台阶根部出现烂根现象。 每浇完一步台阶，表面应抹平。 ⑤ .砼浇灌 12 小时后应进行养护，每天 2 次浇水，保持混凝土湿润，养护时间共七天。 B、设备基础大体积混凝土施工技术措施 基础部分考虑抗渗要求，施工时，必须严格按照混凝土配合比施工。 （ 1）本工程 设备基础部分尺寸 60m30m，厚度 3m，属大体积混凝土。 混凝土浇筑施工前采取设置两道冷却水管强制降低混凝土水化热，冷却水管平面布置仿采暖地盘管样式沿基础长向布设，短向间距 ，上下两道冷水管循环通入冷却水，以降低混凝土水化热。 基础整体性要求较高，为了保 施工组织设计 ２２ 证混凝土连续浇筑，不留施工缝，一气呵成，采用 “自然流坡、斜面分层、薄层浇筑、循序推进 ”的浇筑方法，使混凝土自然流淌，形成斜坡。 在每条浇筑带的前、中、后布置三道振捣棒，振捣过程中，要做到快插慢拔，振点间距控制在 40cm左右，振捣时间控制 20s左右，以表面出 现灰浆为准。 振捣上层时，棒应插入下层 50mm。 混凝土浇筑完后，面层应高出基础标高2—3cm。 浇筑完成 4h 后，再刮去表层浮浆，并用木抹子抹压密实，待接近终凝前，木抹子再次抹实找平。 浇筑完毕后，用三层麻袋片、二层塑料膜进行覆盖，并洒水养护。 （ 2）混凝土浇筑时间及机械设备：本工程基础混凝土采用商品混凝土，设混凝土输送泵施工，混凝土浇筑前，应仔细检查底板钢筋位置、保护层厚度，并采取措施加以固定，确保钢筋不位移，混凝土浇筑顺序由一侧开始依次浇筑，两台输送泵从中部分别向两侧往返送料，浇筑宽度控制 2m，布料循环推进。 同时，基坑内铺设 2m 宽通长马道一条，以铺设布料杆和操作人员行走，和便于操作。 （ 3）施工缝出现时间计算： 基础长宽为 30m*60m，布料杆约 14m 左右，每往返一次布料宽度为 2m。 T=142/30=。 混凝土掺外加剂后，初凝时间约为 T=6h，故不会形成施工缝。 （ 4）混凝土测温控制：混凝土属大面积混凝土，混凝土水化热应引起高度重视。 混凝土温度计算：取混凝土入模大气温度 Tj=25+℃。 通常情况，浇筑 3d，水化温度最大计算龄期 3d 的绝对温度 T3。 T3=[WQ/CP](1em ) 式中 W=水泥量 440Kg/m3 Q=每公斤水泥产生水化热取 377kJ/kg； 施工组织设计 ２３ C：混凝土比热取 ； P ： 混凝土密度取 2400kg/m3； e ： 常数 ； m 为随水泥品种，温度差异系数， m=； 故 T3=[440377/2400]()=℃ 混凝土内部最高温度计算： Tmax=Tj+T3ξ ； ξ 为不同浇筑厚度，不同岭期降温系数， ξ =。 Tmax=25+=℃ 混凝土覆盖后，表面温度 Tb==℃ ，即满 足要求。 设备基础混凝土浇筑后要加强混凝土测温工作。 浇筑混凝土时，在底板30m60m 范围内每间隔 6m埋设测温传感器，传感器分设底板下筋、上筋及中间上中下三个高度，并与钢筋绑牢，引出传感线。 混凝土初凝后的 20~72h 内，每 2h 测温一次，以后每 4h一次，持续到混凝土内外温差小于 15℃ 时结束，并随时记录测温数据和大气温度并及时报技术负责人，根据记录随时调整施工方案。 (5)、混凝土养护 覆盖混凝土所需的塑料膜、麻袋提前进场。 在混凝土浇注成型后，使用草袋覆盖，并不间断喷水养护，保持混凝土表面润湿。 养 护时间不少于14d。 、电缆沟施工 ⑪、底板及立壁绑筋 ① .钢筋应有出厂合格证及出厂检验报告，并已按要求做好各项检验与 施工组织设计 ２４ 试验，各项数据经过监理见证取样，复试合格后方可使用； ② .钢筋加工的形状、尺寸应按设计图的要求下料制做，钢筋表面上的油漆、锈在加工前应予以清除。 ③ .底板基础钢筋网采用绑扎，因是双层双向受力筋，应把每个交叉点用十字扣绑起来，并拉线校正其位置。 底板下层钢筋网用 35厚砂浆块垫起，上层钢筋网采用 Φ 16 钢筋制作马凳，按照水池横向通长布置。 纵向间距为1500 MM。 做法如下图所示： Φ 16横筋 底板板厚减保护层及主筋直径 Φ 16 等边三角架支撑 ④ 、工艺流程 底板、立壁钢筋绑扎： 划钢筋位置线 → 运钢筋到使用部位 → 绑底板钢筋 → 绑立壁钢筋 立壁钢筋绑扎顺序： 立 2～ 4根竖筋与搭接筋绑牢 → 画水平筋间距 → 绑定位横筋 → 绑其余钢筋。 底板钢筋绑扎： ：按图纸 标明的钢筋间距，算出底板实际需用的钢筋根数，在底板上弹出钢筋位置线。 ，先铺底板下层钢筋。 ，靠近外围两行的相交点每点都绑扎，中间部分的相交点可相隔交错绑扎，双向受力的钢筋必须将钢筋交叉点全部绑扎。 如采用一面顺扣应交错变换方向，也可采用八字扣，但必须保证钢筋不位移。 施工组织设计 ２５ ，垫块厚度等于保护层厚度，按每 1m左右距离梅花型摆放。 如基础底板较厚，摆放距离可缩小。 ，绑完下层钢筋后，摆放钢筋马凳 或钢筋支架，在马凳上摆放纵横两个方向定位钢筋，钢筋上下次序及绑扣方法同底板下层钢筋。 立壁钢筋绑扎： １）先立 2～ 4 根竖筋，画好水平筋的分档标志，在下部及齐胸处绑两根横筋定位，并在横筋上画好分档标志，接着绑其余竖筋，最后再绑其余横筋。 横筋放在里面或外面应符合设计要求。 2)竖筋与伸出搭接筋搭接处需绑三根水平横筋，其搭接长度及位置均要符合设计要求。 3)墙钢筋应逐点绑扎，双排钢筋之间应绑拉筋和支撑筋，其纵横间距不大于 600 毫米，钢筋外皮绑扎垫块或用塑料卡。 4)墙水平钢筋在两端头、转角、十字节点等部位的锚 固长度及洞口周围加固筋等均应符合设计抗震要求。 ⑫ . 底板及立壁模板支设 ①、按位置线安装模板，下预埋钢筋头以固定模板。 ②、预组拼模板安装时，应边就位、边校正，并随即安装各种连接件、支撑件或加设临时支撑。 必须待模板支撑稳固后，才能脱钩。 当墙面较大，模板分几块预拼安装时，模板之间应按设计要求增加纵横附加钢楞。 连接处的钢楞数量和位置应与预拼模板上的钢楞数量和位置等同。 附加钢楞的位置在接缝处两边，与预组拼模板上钢楞的搭接长度，一般为预组拼模板全长（宽）的 15%20%。 对称放置，以使穿墙螺栓与模板保持垂直。 混凝 土 施工组织设计 ２６ 立壁采用∮ 12 穿墙螺栓固定模板，穿墙螺栓长度按立壁厚度每边伸出225MM，穿墙螺栓布置的水平间距为 700MM，垂直方向间距为 750MM，且头排距地高度 450MM。 同时于穿墙螺栓中部设止水钢板。 止水钢板规格为长宽100*100MM，厚度 30MM，于螺栓中部焊接牢固。 ③、 对拉螺栓的设置，做法如下 ： ④ 、安装立壁模板工艺流程： 弹线 → 安洞口模板 → 安一侧模板 → 安另一侧模板 → 调整固定 → 办预检 1)按位置线先安装洞口处模板，下预埋件等。 2)把预先拼装好的一面模板，按位置线就位，然后安装拉杆或斜撑，安塑料套管和穿 墙螺栓，穿墙螺栓规格和间距在模板设计时应明确规定。 3)清扫墙面杂物，再安另一侧模板，调整斜撑 (拉杆 )使模板垂直后，拧紧穿墙螺栓。 4)模板安装完毕后，检查一遍扣件，螺栓是否紧固，模板拼缝及下口是否严密，办理预检手续。 施工组织设计 ２７ ⑬ .底板、立壁防水砼施工 A．材料要求 ① .本工程基础主体结构全部采用商品混凝土，商品混凝土供应商应确保混凝土质量，并提供以下资料：混凝土所用各原材料合格证、检验报告，混凝土配比报告，混凝土开盘鉴定等。 ② .商品混凝土的垂直运输、水平运输全部采用泵送，若发现砼离析，应进行二次人工拌和，均匀 后可浇灌入模。 B．操作工艺 工艺流程： 作业准备 → 混凝土运输 →底板 、立壁混凝土浇筑与振捣 → 养护 (1)作业准备 浇筑前应将模板内的垃圾、泥土等杂物及钢筋上的油污清除干净，并检查钢筋的水泥砂浆垫块是否垫好。 浇筑混凝土层段的模板、钢筋、预埋铁件及管线等全部安装完毕，经检查符合设计要求，并办完隐、预检手续。 (2)混凝土运输 混凝土自搅拌机中卸出后，应及时送到浇筑地点。 在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象。 如混凝土运到浇 灌地点有离析现象时，必须在浇灌前进行二次拌合。 泵送混凝土时必须保证混凝土泵连续工作，如果发生故障，停歇时间超过 45min 或混凝土出现离析现象，应立即用压力水或其他方法冲洗管内残留的混凝土。 (3)混凝土浇筑与振捣要求： 施工组织设计 ２８ 1)混凝土自吊斗下落的自由倾落高度不得超过 2米，浇筑高度如超过 3米时必须采取措施，用串桶或溜管等。 2)浇筑混凝土时应分段分层连续进行，浇筑高度应根据结构特点、钢筋疏密决定，一般为振捣器作用部分长度的 ，最大不超过 50厘米。 3)使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动 ，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。 移动间距不大于振捣作用半径的 (一般为 30～ 40 厘米 )。 振捣上一层时应插入下层 5 厘米，以清除两层间的接缝。 表面振动器 (或称平板振动器 )的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。 4)浇筑混凝土应连续进行。 如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完毕。 间歇的最长时间应按所用水泥品种及混凝土凝结条件确定，一般超过 2h，应按施工缝处理。 5)浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预埋孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现 问题应立即停止浇灌，并应在已浇筑的混凝土凝结前修正完好。 6） .振捣棒移动间距应小于 50厘米，每一振点的延续时间以表面呈现浮浆为度，为使上下层混凝土结合成整体，振捣器应插入下层混凝土 5 厘米，振捣时注意钢筋密集及洞口部位，为防止出现漏振，须在洞口两侧同时振捣，下灰高度也要大体一致。 7） .混凝土墙体浇筑完毕之后，将上口甩出的钢筋加以整理，用木抹子按标高线将墙上表面混凝土找平。 8)养护：混凝土浇筑完毕后，应在 12h以内加以覆盖和浇水，浇水次数应能保持混凝土有足够的润湿状态，养护期一般不少于 7 昼夜。 施工组织设计 ２９ 廊顶板施工 工艺流程：清理模板 → 模板上画线 → 绑板下层受力筋 → 绑板上层钢筋 １）清扫模板上刨花、碎木、电线管头等杂物。 用粉笔在模板上划好主筋，分布筋间距。 2)按画好的间距，先摆受力主筋，后放分布筋，预埋件、预留孔等及时配合安装。 3)钢筋搭接长度、位置的规定符合设计要求。 4)绑扎一般用顺扣或八字扣，除外围两根筋的相交点全部绑扎外，其余各点可交错绑扎 (双向板相交点须全部绑扎 )。 因顶板为双层钢筋，两层筋之间须加钢筋马凳，以确保上部钢筋的位置。 采取设置Φ 12 钢筋马凳支撑，按照水管 廊顶板横向通长布置。 纵向间距为 ；做法如下： Φ 12横筋 顶 板板厚减保护层及主筋直径 Φ 12 等边三角架支撑 5)绑扎上层钢筋，每个扣均要绑扎。 最后在主筋下垫砂浆垫块。 施工顺序： 地面铺脚手板 → 支立柱 → 安大小龙骨 → 铺模板 → 校正标高→ 加立杆的水平拉杆 → 办预检 1)垫通长脚手板，采用多层支架支模时，支柱应垂直，上下层支柱应在同一竖向中 心线上。 2)从边跨一侧开始安装，先安第一排龙骨和支柱，依次逐层安装。 支柱与龙骨间距应根据模板设计规范设计规定。 一般支柱间距为 80～ 120 厘 施工组织设计。