广中江高速公路第tj13合同段桩基专项施工方案

广中江高速公路第tj13合同段桩基专项施工方案内容摘要：

螺纹的大径，而止端量规则不应通过螺纹大径 4 螺纹中径及小径 通端螺纹环规 能顺利旋入螺纹并达 到旋合长度 止端螺纹环规 允许环境与端部螺纹部分旋合，旋入量不应超过 3P（ P为螺距） （ 3） 钢筋笼制作好后，如果使用检测方法是声测桩，在制作钢筋笼的同时应在其上正确安装声测管，声测管固定前同样要求进行试连接，然后作上标记，根据设计要求，声测管底部应埋设到桩底，顶部高出桩顶 30cm，接头采用螺纹连接，埋设前底部严格密封，声测管随钢筋笼一起下放，下放一节连接一次，并用 铁 丝 16 从底到顶绑扎在钢筋笼加劲箍钢筋上，下放完毕后应将管口严格密封防止砼进入。 （ 4） 钢筋笼安放要牢固，采取切实可行的措施，以防钢筋笼 在混凝土浇注过程中出现上浮现象。 施工中采用 4根带吊环的螺纹钢筋，一端焊接在钢筋骨架上，上端用钢管伸入吊环中悬挂钢筋笼，钢管焊接在钢护筒上。 （ 5） 钢筋笼外侧 绑扎滚轮式垫块进行钢筋笼定位，确保混凝土保护层厚度。 注意超声波检测管的设置，按设计图纸要求办理。 桩径大于 1m而小于 ，安装三根声测管，呈等边三角形埋设， 桩径大于等于 ，安装四根声测管，呈正方形埋设，对称布置。 钢筋笼在现场钢筋加工棚中制作，根据桩长，分段绑制用吊机吊上特制拖车。 （ 6） 应检查钢筋笼的垂直度及外型轮廓，平稳垂直 放入孔内，切忌碰撞孔壁，不得强行下放。 钢筋笼要在清孔结束后及时放入孔内，入孔后的位置准确符合设计要求，并牢固定位（设置防浮钢管支撑，并与钢护筒连结） （ 1）导管插入： 导管用直径 30cm 的钢管，壁厚 4mm，每节长 ～ ，最下节长 ，配 1～ 2 节长 1～ 短管，由法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈垫密封防水。 混凝土浇注平台由型钢做成，用于支撑悬吊导管，上部放置混凝土漏斗。 混凝土由进料斗倒入漏斗，并随即卸入导管直接浇注。 （ 2）第二次清孔 ： 在第一次清孔达到要 求后，因安放钢筋笼及导管时间较长，孔底可能有沉渣，故在安放钢筋笼及导管后，再利用导管进行第二次清孔。 清孔时用 正 循环法清碴。 清孔合格时，泥浆应达到如下指标方可灌注混凝土： 孔底泥浆 相对 密度~；黏度： 17～ ；含砂率：＜ 2%；胶体率 98%，桩底沉渣厚度应符合设计及规范要求，当桩底为硬中风化或微风化时，沉渣厚度控 制在 5cm 以内；当桩底为强风化或其他岩层时，沉渣厚度控制在 10cm 以内， 然后立即进行水下混凝土浇注。 17 表 （挖）孔灌注桩成孔质量标准 项目 规定值或允许偏差 钻（挖）孔桩 孔的中心位置（ mm） 群桩： 100；单排桩： 50 孔径（ mm） 不小于设计桩径 倾斜度(%) 钻孔＜ 1% 孔深（ m） 摩擦桩：不小于设计规定；支承桩：比设计深度超深不小于 钻孔桩 沉淀厚度（ mm） 摩擦桩：符合设计规定。 设计未规定时，对于直径≤ ，≤ 200； 对桩径＞ ＞ 40m或土质较差的桩，≤ 300 支承桩：不大于设计规定；设计未规定时≤ 50 清孔后泥浆指标 相对密度： ～ ；黏度： 17～ ；含砂率：＜ 2%；胶体率 ： 98% 选自《公路桥涵施工技术规范》（ JTG/T F502020） (3)水下混凝土的灌注应符合下列规定： ① 灌注混凝土前，宜采用相对密度小于 的优质泥浆循环置换孔内泥浆。 ② 采用搅拌站拌制混凝土时，材料的储备应满足一根桩连续灌注的需要。 ③ 首批混凝土灌注时，宜采用大、小储料斗同时储料，储料的出口应能方便快捷地开启或关闭，储料斗的体积应大于或等于首批混凝土的体积，并应满足混凝土能完全充满导管连续灌注的要求。 （ 3）混凝土要求： 混凝土 中的粗集料的 最大粒径不大于导管内径的 1/6~1/8 和 钢筋净距的1/4， 同时不应 大于 ， 细集料采用 级配良好的中砂。 当桩直径 D 小于 时， 坍落度 宜 为 180～ 220mm；当桩直径 D大于等于 ，坍落度宜为 160~200mm （ 4）灌注桩基混凝土应严格按照以下要求执行： ① 第二次清孔泥浆比重，沉渣厚度达到要求后。 进行减压，具体操作为：将导管用吊车提起后缓慢下放到导管顶面与孔内水位齐平，使导管内泥浆急剧向外溢出。 待导管内泥浆外流速度缓慢时，再慢慢上提导管后将导管沉入孔底。 如此反复操作直至导管内水位不再向外剧烈溢出，使导管内外水头保持一 致。 ② 灌注混凝土时先灌首批混凝土，其数量经过计算，使其有一定的冲击能 18 量，能把导管下沉渣挤出，并能把导管下口埋入混凝土，深度大于 1m； 首批混凝土计算式如下： V=π D2/4(H1+H2)+ π d2/4h1 式中： V— 灌注首批混凝土所需数量（ m3） D— 桩孔直径（ m） H1— 桩底至导管底端间距，一般为 ～ H2— 导管初次埋置深度（ m） d— 导管内径（ m） h1— 桩孔内混凝土达到埋置深度 H2 时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需要的高度（ m） h1=HWrw/rc 式中： HW— 桩孔内水或泥浆的深度（ m） rw— 桩孔内水或泥浆的重度 (11KN/m3) rc— 混凝土拌合物的重度 ,取 24KN/m3 得首批砼与的 Hw 关系计算式（ H1 取 ,H2 取 ） φ 120 钻孔灌注桩 V≥ + φ 130 钻孔灌注桩 V≥ + φ 150钻孔灌注桩 V≥ + φ 160 钻孔灌注桩 V≥ + φ 180 钻孔灌注桩 V≥ + ③ 混凝土灌注连续进行，随浇随拔管，中途停息时间不超过 15min，在整个浇注过程中 ，导管在混凝土中埋深 2～ 6m，利用导管内外混凝土的压力差使混凝土的浇注面逐渐上升，上升速度不低于 2m/h，直至高于设计标高 1m。 水下砼采用导管法进行灌注，导管内径采用 30cm，导管使用前要进行闭水试验（水密、承压、接头抗拉），合格的导 管才能使用，导管应居中稳步沉放，不能接触到钢筋笼，以免导管在提升中将钢筋笼提起，如果遇到上提吃力的情况，可采用边旋转边上提的方式，上提时用力慢速均匀。 导管可吊挂在钻机顶部滑轮上或用卡具吊在孔口灌注平台上，导管底部距桩底的距离应符合规范要求，一般 ～ 19 ，导管顶部的贮 料斗内砼量，必须满足首次灌注剪球后导管端能埋入砼中 以上，施工前要仔细计算贮料斗容积，剪球后向导管内倾倒砼宜徐徐均匀下放。 施工中导管内应始终充满砼。 随着砼的不断浇入，及时测量砼顶面高度和埋管深度，及时提拔拆除导管，使导管埋入砼中的深度保持 2~6m。 砼面检测锤随孔深而定，一般不小于 4Kg。 为了防止钢筋笼上浮，灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部 1m左右时，宜降低灌注速度；混凝土顶面上升到骨架底部 4m 以上时，宜提升导管，使其底口高于骨架底部 2m以上后再恢复正常灌注速度。 ④ 每根导管的水下砼灌注工作，混凝土罐车 除计算需要补方的以外，其余应全部到达施工现场，即使不能全部到达也要确保未到达的车辆处于正常的行进状态，且离工地的距离满足混凝土连续灌注的时间要求。 水下混凝土的灌注应在该导管首批砼初凝前完成，否则应掺人缓凝剂，推迟初凝时间。 砼浇筑应连续进行，为保证桩的质量，应留比桩顶标高高 ～ 左右的桩头。 ⑤ 在桩基混凝土灌注将近结束时，在孔内注入适量清水，使槽内泥浆稀释并排出槽外，并使管内混凝土柱有一定的高度（ 2m 以上），要保证泥浆全部排出。 混凝土必须连续灌注，以免中途停顿造成断桩事故。 （ 5）桩基 检测 砼灌注桩完毕后清除桩头砼，进行桩位恢复测量检验， 被检 桩基砼 龄期应有14d 或混凝土强度 至少达到设计强度的 70%且不小于 15MPa 时 ， 可进行声测管检测或小应变检测。 （ 6）施工技术措施 ① 在造孔时，要及时将孔内残碴排出孔外，以免孔内残碴太多，避免出现埋钻现象。 ② 制定有效的防坍孔、扩孔、卡钻和掉钻的技术措施。 ③ 钻孔中遇到斜孔、弯孔、梅花孔、坍孔、护筒周围冒浆等情况时，则停止作业 ,采取措施后再施工。 ④ 及时将清出的 泥浆 运出现场，防止污染施工现场及周围环境。 ⑤ 灌注水下混凝土时，杜绝导管出口高出混凝土面，设专人不断测量导管埋置深度和管内外混凝土面的高差，及时填写水下混凝土浇注记录。 ⑥ 在浇注混凝土过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续的混凝土宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面倾入导管内，以免 20 形成高压气囊，挤出法兰节间的橡胶垫圈而使导管漏水。 ⑦ 浇注过程中如实填写施工记录。 （ 7） 水下砼采用导管法进行灌注，导管采用 直径 30cm 的钢管 ，导管使用前要进行 水密承压 试验（水密、承压、接头抗拉）， 严禁采用压气试压。 进行水密试验 的水压不小于孔内水深 倍的压力，亦不小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大压力 Pmax 的 倍。 Pmax 可按下式计算： Pmax=(ㄚ cHcmaxㄚwHw） 公式中： Pmax—— 导管可能受 到 的最大内压力 （ kPa）； ㄚ c—— 混凝土 拌合物的重度 容重 （ 取 24KN/m3） ； Hcmax—— 导管内混凝土柱最大高度 （ m） ， 以 导管全长 或预计的最大高度计 ， ㄚ w—— 桩 孔内水或泥浆 的 重 度（ KN/m3）； Hw—— 钻孔内水或泥浆深度 （ m）。 合格的导管才能使用，导管应居中稳步沉放，不能接触到钢筋笼，以免导管在提升中将钢筋笼提起，如果遇到上提吃力的情况，可采用边旋转边上提的方式，上提时用力慢速均匀。 （ 8）每根导管的水下砼浇筑工作，混凝土罐车除计算需要补方的以外，其余应全部到达施工现场，即使不能全部到达也要确保未到达的车辆处于正常的行 进状态，且离工地的距离满足混凝土连续灌注的时间要求。 水下混凝土的灌注应在该导管首批砼初凝前完成，否则应掺人缓凝剂，推迟初凝时间。 （ 9）技术人员应对 冲 孔灌注桩各项原始记录及时进行整理。 采用混凝土试压试件和超声波，对每根桩基的质量进行检测。 检验合格，经监理工程师确认后方能隐蔽。 坍孔 在 冲 孔过程中，如果出现孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣明显增加，而进尺慢或停止，就表示有坍孔。 一旦坍孔， 冲 孔就无法进行，易造成掉钻，埋钻事故。 引起坍孔的 原因： (1)成孔速度太快，泥浆护壁来不及形成泥膜，泥浆浓度和密度不足，起不到 21 可靠的护壁的作用； （ 2）护筒深度不够，下端孔口处过于软弱，在孔内水压力下产生漏水； （ 3）钻机直接触及护筒，由于振动使孔口坍塌。 事前预防措施： （ 1）提高泥浆质量，选用相对密度、粘度、胶体率较大的泥浆，如果钻孔土质是粉质砂土或亚粘土应增加粘土来制浆； （ 2）增加护筒的埋置深度，确保使护筒底端不漏浆，孔内水压力大于孔外，增加孔壁侧压力。 事后处理办法： （ 1）如果发生的孔口坍孔能用加大泥浆浓度来控制水位差， 能使孔壁不再坍塌即可；如果不能停止时，当发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并立即回填 冲 孔，重新埋设深埋护筒，并将护筒周围土夯实填密实重新 冲 孔。 （ 2） 若 发生孔内坍孔时，回填砂和粘土混合物，待回填物沉积密实后再进行 冲进。 缩孔 产生孔径小于设计孔值现象称为缩孔，缩孔产生钢筋笼保护层过小及降低桩承载力的质量问题。 产生原因： （ 1）钻机补焊不及时，严重磨损的 冲锤冲 出的比设计桩径稍小。 （ 2） 冲 进土层中有软粘土，遇水膨胀后使孔径缩小。 （ 3）清孔不彻底，泥浆中含泥块较多，在加上终灌拔管过快，引起桩顶 周边夹泥，导致保护层厚度不足。 （ 4）孔中水头下降，对孔壁静水压力减小，导致局部对孔壁土层失稳坍塌，造成桩身夹泥或缩径。 事前预防措施： （ 1）经常检查 冲锤 尺寸，并督促施工单位及时补焊或更换锯齿，有软素土时，采用失水率小的优质泥浆。 （ 2）清孔时，要做到清渣而不清泥，防止清孔后浇的混凝土过程中局部坍孔，导致缩径产生。 22 冲孔偏斜 现场钻成的桩孔，垂直度不竖直，斜桩斜度不符合要求或桩位偏离设计桩位等称为钻孔偏斜。 钻孔偏斜会使钻孔灌注桩施工时钢筋笼难以吊入，以造成桩的承载力小于设计要求。 形成原 因： （ 1）桩机本身未竖直，平台未水平。 （ 2）扩孔较大处钻头摆动偏向一方。 （ 3）钻机产生不均匀沉降。 （ 4）在 冲 孔过程中遇大孤石或探头石。 (5)桩锤遇到倾斜的岩层面 , 当上层较软下层较硬时 , 桩锤下落后自然会出现“ 叩头现象 ”, 从而造成偏孔 事前预防措施： (1)检查冲绳、钻架的 垂直度，不符合要求，及时调整。 (2)加 大桩机支撑面积，使桩机稳固，并保证桩机水平台水平。 事后处理方法： (1)孔内回填片石后 , 再次冲孔 , 同时控制桩锤下落过程中钢丝绳的松紧程度 , 尽量避免桩锤出现叩头现象 卡管 因混凝土和易性差、混凝土中含有大块度骨料或受潮凝固的水泥块、灌注混凝土冲击力不足等原因导致水下混凝土灌注过程中无法继。