水库除险加固工程三标段副1doc-可编辑

水库除险加固工程三标段副1doc-可编辑内容摘要：

通过以下经验 公式计算： q1=3()1/2σ 1/3 式中： D—— 钻孔直径 cm a—— 孔距 cm σ —— 岩石抗压强度 Mpa 本设计 q1值取 ～ ，具体数值待试验后确定。 预裂孔爆破参数 表 56 炮孔名称 孔径 D (mm) 孔距 a (m) 孔深 L (m) 线装药密度 (kg/m) 预裂孔 100 1 8～ 9 ～ （ 2） 预裂孔装药结构及起爆 1) 装药结构 从孔口到孔底线装密度的变化应与岩性的变化相适应，导爆索上的药卷分布应 均匀，药卷和药卷的中心距离不大于 50cm。 装药结构分三段： a.孔口段，根据地面岩石风化程度确定线装药密度一般 q 孔口 =（ 1/2～ 1/3）q1，在岩性坚硬结构完整部位 q 孔口 =q1。 ，是预裂爆破的主要装药段，它对预裂缝的形成和预裂缝的宽度起控制性作用 q 中间 =q1。 ，底部装药量随着孔深增加而加大，集中分布在孔底 2m 范围内，以克服岩体底部对预裂缝的钳制力， q 底部 =(2～ 4)q1。 预裂孔中药卷采用φ 32 细药卷，用竹片联接，沿钻孔壁装入孔内。 2）预裂孔起爆 预裂孔先于主炮孔起爆，每次起爆可单独或在主 炮孔起爆前起爆。 用电雷管起爆预裂孔内炸药。 基岩保护层开挖 SL4794 规范对水平建基面上保护层的开挖作了严格要求，要求对岩体保护层分三层开挖，并分别对每层的炮孔深度，装药直径、起爆方法等作了严格的规定。 规范同时指出，在试验成功的基础上，可在紧邻水平建基面采用有或无岩体保护层的一次爆除法。 根据岩石性质及上部主炮孔钻孔直径及装药结构情况选取保护层预留厚度为。 厚保护层常规开挖分层采用手风钻钻孔，梯段微差爆破，分三层开挖，前两层钻爆，最后一层人工配合机械撬挖。 人工配合挖掘机、自卸汽车出碴。 本工程开挖时间短、任务紧，在试验成功基础上决定采用保护层一次开挖法挖除预留的 厚保护层，下面就保护层一次爆除的主要技术措施简述如下： （ 1）采用小台阶梯段爆破，这样增加自由面，削减了爆破对底部岩体的破坏，也减少了炸药用量。 （ 2）采用孔间微差爆破网络，将总药量分解为孔间微差起爆。 由于相邻炮孔间近乎单孔起爆，有效地控制了单段药量、降低了振动破坏效应。 （ 3）孔底加柔性垫层，孔底设一定长度的柔性垫层，不仅缓解了爆轰气体对基岩的冲击，而且可以使它以较低压力和较长的时间作用于垫层段，从而有效降低爆炸波对底部岩 体的破坏。 （ 4）采用宽孔距小抵抗线爆破。 （ 5）采用不偶合装药结构，增大不偶合系数，钻孔直径为 45mm，药卷直径取 10～ 20mm。 （ 6）提高钻孔质量，保证开挖后建基面的平整。 二、 石料及反滤料回填 大坝回填石渣取至溢洪道及右岸山体削坡开挖料，石方总开挖方量 上千立方 ，回填量不足部分在附近石料场购买。 石料随开挖随回填，对于直径在 50cm 以上的石料应先破碎，然后用 15t 自卸汽车运至回填面，自卸汽车倒退卸料，推土机平整后，先用振动碾静压，再振动压实。 反滤料从大坝下游挖取，自卸汽车运至回填面后，推土机分层摊铺、碾压。 三、 明挖安全措施 石方开挖的溢洪道及右侧坝肩距离大坝比较近，影响大坝的正常施工，因此，放炮时必须采取相应的安全保护措施。 具体做法如下： （ 1）在爆破方案上，明挖按减弱松动爆破设计装药，采用毫秒微差控制爆破，尽量控制其飞石距离； （ 2）放炮前，在炮孔上铺盖草带，尽量减少飞石出现； （ 3）在需要保护的建筑物或变压器等在安全距离内的设施前，搭设支架，安设架板等作为防护屏障； （ 4）爆破时，按照爆破安全规定采取必需的措施进行警戒、人员车辆撤离等。 四、 石方开挖资源配置 石方开挖机械设备配置表 机械名称 规格 型号 数量 用途 备注 装载机 ZL50 1 装车 自卸汽车 15t 12 运输 反铲挖机 1m3 1 装车 电动空压机 20m3/min 1 石方开挖供风 电动空压机 12m3/min 1 石方开挖供风 手风钻 YT27 8 钻孔 备用 2台 潜孔钻 YQ100 3 钻孔 备用 1台 石方开挖劳力资源配置表 工种 机械工 修理工 爆破工 辅助工 劳力工 合计 数量 20 5 30 10 15 80 备注 第四节、坝顶混凝土路面工程 坝顶路面宽 5M，厚 ， 其中上部 C20 砼路面厚度 ，中部碎石垫层厚 ，下部为手摆片石层厚。 路面倾向、下游的坡率为 3%。 坝顶靠下游侧设置 “ L”型 浆砌条石路 沿，顶宽 m， 高 ，底宽 m。 一、碎石原材料 坝顶路面是由手摆片、碎石、 C25 砼等混合而成，使用前应作材料的物理力学性能检查，合格后方可使用。 二、坝顶路面施工前的准备工作由于坝顶路面凸凹不平，铺筑碎石之前作路面修整，确保碎石路面厚度达到设计要求。 三、坝顶路面施工程序按测量放线 手摆片石 → 碎石拌制 → 摊铺碾压 → 检查 → 铺设路沿 石 → 厚砼路面。 四、施工措施 测量放线 定出坝顶路面边线，沿坝轴线每 10m 钉木桩，标出路面标高。 碎石拌制 按配合比配料，在现场用 ZL30 装载机进行拌制，拌和应均匀。 碎石料摊铺 ZL30 装载机运料， T802 推土机平整，辅以人工整平，确保路面坡比符合设计要求。 铺料时，虚铺厚度比设计厚度高 2cm，超填宽度 20cm，确保边缘压实良好。 碾压 用 12t 振动碾碾压，振动碾平行坝轴线行走，行车速度为 1～ 2 档，按进退错距法碾压，相邻碾迹重叠宽度为 30cm，碾压 6～ 8 遍，具体碾压遍数由 碾压试验确定。 检查 碾压完毕后，抽样检测压实度，达到设计压实度后方可进行下一段施工。 C20砼路面浇筑 （ 1）、砼的原材料 1）水泥：选用符合《水工砼施工规范》（ SDJ20782）的规定的 水泥。 选用坚硬、清洁、级配良好的粗骨料，并在施工中将粗骨料按粒径分成下列几个粒径级： A 当最大粒径为 40mm时，分成 520mm和 2040mm两级； B 当最大粒径为 80mm时，分成 520mm、 2040mm、 4080mm三级； 严格控制各级骨料的超、逊径含量。 以原孔筛检验，其控制标准：超径＜ 5%，逊径＜ 10%，当以超逊筛检验时，其控制标准：超径为零，逊径＜ 2%。 C、水凡适于饮用的水，均可用来拌制和养护混凝土，未经处理的工业污水不得用以拌制和养护混凝土。 拌制和养护混凝土也可使用天然矿化水。 （ 2）、配合比的设计 1）不同结构部位的混凝土，根据设计要求，分别满足抗压、抗渗、抗冻、抗裂（拉）、抗冲耐磨、抗风化和抗侵蚀等要求，并同时满足施工和易性的要求。 在选用配合比时考虑采用适当的措施，合理降低水泥用量。 配合比必须通过试验确定。 2）混凝土的水灰比以骨料在饱和面干面状态下的混凝土单位用水量对单位胶 凝用量的比值为准。 单位用水量应计入外加剂溶液的重量，单位胶凝材料用量为每 m3混凝土中水泥与混合材料重量的总量。 水灰比根据不同结构部位对混凝土性能的要求，由试验确定，其最大值不超过 SDJ20782《水工混凝土施工规范》的有关规定。 3）粗骨料级配及砂率的选用，考虑混凝土和易性及最小单位用水量等要求，进行综合分析确定，并报监理人批准。 4）混凝土的坍落度根据结构部位的性质、含筋率、混凝土运输与浇筑方法和气候条件等决定，并尽可能采用小的坍落度。 当使用振捣器时，混凝土在浇筑地点坍落度一般可参照以下规定：对于水工素 混凝土或少筋混凝土，标准圆锥坍落度为 35cm；对于配筋率不超过 1%的钢筋混凝土，标准圆锥坍落度为 57cm；对于配筋率超过 1%的钢筋混凝土，标准圆锥坍落度为 79cm。 （ 3）、混凝土的拌和与运输 1）施工前，结合工程的混凝土配合比情况，检验拌和设备的性能。 如发现不相适应时，更换设备。 在整个混凝土生产运行过程中，对拌和设备经常进行检验，包括混凝土拌和物的均匀性、适宜的拌和时间、衡器的准确性、机器及叶片的磨损程度等。 2）严格遵守规定。 按试验确定的混凝土配料单进行配料，不擅自更改。 入机拌和量不超过厂家所规定 的拌和机容量的 10%。 水泥、混合材和骨料均以重量计，水与外加剂溶液可按重量折算成体积。 称量偏差不超过下列规定数值： 水泥、混合材 177。 1% 骨料 177。 2% 水、外加剂溶液 177。 1% 3）在混凝土拌和过程中采取措施保持骨料含水率稳定。 砂的含水率控制在 6%以内。 4）对不能适合工程需要的拌和设备均立即加以有效修理，或予以更换。 拌和机按其铭牌规定转速运行，使生产的混凝土拌和均匀，拌和程序和时间通过试验确定，不使混凝土拌和过度，以及为维持所需坍落度而添加用水量。 5）选用的混凝土运输设备和运输能力 ，与拌和、浇筑能力、仓面具体情况及钢筋、模板吊运的需要相适应，以保证混凝土运输的质量，充分发挥设备效率。 不论采用何种方式。 都应使混凝土在运输过程中不致发生分离、漏浆、严重泌水及过多降低坍落度等现象。 混凝土自由下落不得大于2m，否则应增设串筒等缓降设施。 6）尽量缩短混凝土在运输过程中的运输时间，并减少转运次数，运输时间不超过下表规定： 气 温（℃） 混凝土运输时间（ min） 2030 30 1020 45 510 60 （ 4）、取样和试验 1）水泥：同品种、同标号水泥复检取样单位以 400t 为上限，从 20 个不同位置抽取，不小于 10kg 水泥，对水泥标号、时间、安全性、稠度、细度和比重等进行复检。 2）骨料：砂和小石含水量宜分别控制在177。 %和177。 %之间，每班检查 2次；当气温变化较大时或雨后，每 2h 检查一次，当含水量＞177。 %时，及时调整砼配合比。 骨料的含水量、含泥量、超粒径、有害物含量及砂的细度模数都必须检测合格后，再使用。 3）水：每月检测一次。 4）掺合料：抽检上限为 200t，抽检其细度、需水量比、烧失量、掺合料的标准水泥砂浆强度等指标。 其中需水量比每 d至少检查一次。 连续10 个样品 ，其个别样品细度与均值偏差≯ 1015%。 5）外加剂：必须具有厂家出厂合格证。 减水剂以 5t 为取样单位，加气剂以 200kg为取样单位。 （ 5）、模板制安 1）一般要求： 以九夹模板为主，配合木模板板枋材及金属支撑件安装。 都先在加工厂内完成定型制作，木模采用 10 12cm背方及撑方。 A 模板的设计、制作和安装使混凝土得以正常的浇筑和捣实，使其形成准确的形状、尺寸和位置。 模板应有的足够强度、能承受混凝土的浇筑和捣固的侧压力与振动力，并牢靠地维持原样、不移位、不变形。 模板表面应光洁平整，接缝严密，不漏浆，以保证混 凝土表面的质量。 每块模板制成使每节可以单独拆除。 而不损伤混凝土。 B外露混凝土表面的模板用光滑材料，如钢板或胶合板来衬护或制成。 2）材料及制作 A 模板及支架材料的种类、等级，根据其结构特点，质量要求及周转次数确定。 选用钢、混凝土和钢筋混凝土等材料，尽量少用木材。 B 模板材料的质量标准符合现行的国家标准和部颁标准的规定。 不使用腐蚀、严重扭曲或脆性的木材。 提前备好木材，干燥后使用，湿度宜为1823%，水下施用的木模板材料湿度宜为 2345%。 木面板宜烤涂石蜡或其它保护料。 C 钢模和所有连接件与设计须使用模板 能整装，并使其拆除时不致损坏混凝土。 钢板连接缝尽可能光滑紧密，不带凹坑，皱折或其它表面缺陷。 面板及活动部分涂防锈的保护涂料，其他部分防锈漆。 3）模板的金属支撑件 A 模板的金属支撑件（如拉杆、锚筋及其它锚固件等）材料应符合有关规定。 B 用于固定模板的预埋金属杆采用预埋，并伸到混凝土模板面内不少于 50mm 的地方。 空心模板拉杆灌上混凝土或砂浆。 金属杆端部的预埋扣件留有形状规则的孔。 长期露于空气或水面的孔予以干填。 4）清理及涂刷 模板在使用之后浇筑混凝土之前派人清洗干净。 为防锈或为加速拆模而涂在模板的侧面上的涂 料，使用肥皂水或一种不会使混凝土留有污点的油剂。 并在立模前涂刷好。 一旦检查发现已浇混凝土或架设钢筋上染有涂刷污迹，应采取有效措施予以清理。 5）安装 A 模板安装，按混凝土结构的施工详图测量放样，重要结构多设控制点，以利检查校正。 模板安装过程中，必须经常保持足够的临时固定设施，以防倾覆。 B 模板的钢拉条不应弯曲，直径采用 1012mm拉条与锚环的连接牢固。 预埋在下层混凝土中的锚固件（螺栓、钢筋环等），在承受荷载时，必须有足够的锚固强度。 C 模板之间的接缝平整严密。 建筑物分层施工时，逐层校正下层偏差，模板 下端不应有“错台”。 D 模板及支架上，不堆放超过其设计荷载的材料及设备。 （ 6）拆除 1）拆除模板的期限，除已征得监理人的同意外，遵守下列规定： A 不承重的侧面模板，在混凝土强。