抗滑桩施工方案(修改版)

抗滑桩施工方案(修改版)内容摘要：

位现场代表和监理工程师到现场检 查，确认是否满足要求， 必须对桩身直径、尺寸、孔底标高、桩位中线、井壁垂直、虚土厚度进行全面测定。 做好施工记录，办理隐蔽验收手续。 12 1桩底封底：桩身挖至设计标高后，进行桩底清渣、排水处理，然后采用 1： 3 水泥砂浆对桩底进行封底，其厚度为 10cm。 钢筋笼制作与吊装 、钢筋笼制作：该区域挖孔桩设计桩长 16m 至 26m，故钢筋笼需分节段制做吊装，加工尺寸严格按设计图纸及规范要求，钢筋笼的主筋在地面加长时，接长采用对焊，质量符合设计和规范要求，接头相互错开，主筋与箍筋采用点焊。 施工中按照以下规定加工钢 筋笼：先制做钢筋笼的加强箍，加强箍先根据设计长度下料并在特制的平台上弯制而成。 加强箍制做完成后，在加强箍上准确的放样出钢筋笼每一根主筋的确切位置并用红油漆做出标记。 主筋分段长度，将所需钢筋用切割机成批切好备用，并按规格挂牌分类堆放整齐。 钢筋笼加工在特制加工平台上进行，加工前先检查平台的平直度，确保钢筋笼的主筋顺直。 加工时先将主筋点焊于加强箍的外侧所标示的主筋位置，确保主筋位置正确，间距一致。 最后施工钢筋笼箍筋，施工箍筋前先在主筋上分出箍筋间距，然后将箍筋缠绕于钢筋笼骨架上并将箍筋与主筋 50%交错点焊。 加工钢 筋笼骨架时，在笼内加 3道强劲内撑架，每道内撑架用 2 根钢筋焊接而成，防止钢筋骨架在运输和就位变形。 钢筋笼四周每间隔 2m左右对称设置四个 “ 钢筋耳环 ” ，以使钢筋笼下到孔内后不靠孔壁而有足够的保护层。 钢筋笼达到标高后，要牢固地用吊筋将笼体与孔口护筒电焊联接，以防钢筋笼在灌注过程中上浮。 为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部 1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。 当混凝土拌和物上升到骨架底口 4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部 2m以上，即可恢复正常灌注速度。 13 20． 检测管的安装：检测管的布置按设 计每孔布置 4 根，分在在四个角上，其管壁厚为 3mm，孔径为 57mm。 管的接头连接采用φ 70mm的钢管焊接，下端用钢板封底焊牢，不可漏水，混凝土浇筑前将其灌满水，上口用塞子堵死。 、钢筋笼吊放：采用 25t 汽车吊机一次吊放钢筋笼入孔，钢筋笼均采用滑轮配合 3点起吊法，起吊时保持平稳，避免钢筋笼在起吊过程中变形。 下笼时由人工辅助对准孔位，保持钢筋笼垂直、轻放避免钢筋笼碰撞孔壁，下放过程中若遇阻碍立即停止，严禁强行冲放。 、钢筋笼制作与吊装允许偏差 主筋间距177。 10mm；箍筋间距177。 20mm；骨架外径177。 10mm；骨架倾斜度 %；骨架保护层厚度177。 20mm；骨架中心平面位置 20mm；骨架顶端高程177。 20mm；骨架底面高程177。 50mm。 2灌注混凝土 、灌注混凝土时砼坍落度，宜为 7～ 9ｃｍ，用导管灌注砼，可在导管中自由坠落，导管对准桩中心。 砼必须在集中拌和站拌制，采用搅拌运输车运送砼，混凝土输送泵输送进入导管中。 禁止用漏浆的、吸水的、没有顶盖且不能直接将砼倾入浇筑位置盛器的车辆运输。 、混凝土的振捣采用直径 5cm的软轴振动棒振捣，振捣时，振动棒以 75176。 角插入混凝土，并注意控制振捣棒的插入和抽出 速度。 只至混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现平坦并泛浆。 上层混凝土振捣时需插入下层混凝土 5cm至 10cm。 振动时遵循快插慢拔的原则与钢筋笼保持约 10㎝的距离，防止钢筋笼变形和焊接部位脱落。 2成桩质量检查 14 、混凝土桩成品质量直接影响工程整体的质量与安全，成品后必须检查，检查采用无损检测，保证所有基桩混凝土质量达到Ⅱ类桩以上标准。 Ⅰ类桩达 90%以上 ,严禁出现Ⅲ类桩。 、质量要求 :混凝土强度必须符合要求，无断层和夹层、桩尖标高不高于设计标高，桩头预留凿除部分无残余松散层和薄弱混凝土层。 成桩后应达到表下所示标准。 项次 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法 1 混凝土强度 在合格标准内 按 JTGF80/12020附录D检查 2 桩位 排架桩 50mm 全站仪 3 孔深 不小于设计 测绳量 4 孔径 不小于设计 探孔器 5 钻孔倾斜度 1%桩长且不大于 50cm 侧壁仪 6 沉淀厚度 端承桩 不大于 10cm 标准侧锤 7 钢筋骨架底面高程 177。 50mm 水准仪 二）、桩身地上部分的施工 桩头破除与连接：桩身露出地面后，首先要做好地下桩头的破除、清理、钢筋的顺直连接，按设计 和规范要求进行主副筋的焊接，确保连接部位焊接牢固。 桩身钢筋的加工与安装：桩身露出地面的高度为 6m 至 8m，桩身钢筋 一次性焊接成型 ， 地上部分 桩身分次浇筑混凝土， 一次浇筑高度 筋连接处必须按要求进行错开搭接，并严格按要求焊接。 钢筋笼的安装用钢管搭设架子，采用吊车与人工配合，钢管架在桩柱四周搭设，同时要有牢固的作业平台，支架必须稳定，设剪力撑加固，确保支架稳定。 桩身混凝土浇筑：混凝土的垂直运输采用吊车（ 25T）吊运，自制料 15 斗装料。 桩身模板采用组合钢模，其刚度达到要求。 脚手架搭设 用于柱 身施工的脚手架长度与宽度以超出模板边 2m 为宜，高度以超出模板顶操作平台 为宜。 脚手架钢管 步距 ,平行路线方向 ，路线横向 设置，且内外按每 6m 设置一道剪刀撑。 （后附脚手架计算书） 1）准备工作：钢管、扣件、脚手板等材料进场后进行检查验收，不合格产品不得使用并清出现场。 经过实验室检验合格的构配件按品种、规格分类，集中在加工棚堆放整齐、平稳，并上盖下垫保证材料的质量并设置临时的排水系统进行排水。 清除场地杂物，平整搭设场地，并砌筑临时排水沟，保证排水畅通。 2）脚手架底座：脚手架的基础 平整、夯实，钢管下采用木板垫块或混凝土垫层。 3）搭设 脚手架必须配合施工进度搭设。 每搭完一步脚手架后，施工校正步距、纵距、横距及立杆的垂直度。 底座、垫板均应准确地放在定位线上； 垫板宜采用长度不少于 2 跨、厚度 50mm 的木垫板，也可采用槽钢或混凝土进行基底找平。 相邻立杆的对接扣件不得在同一高度内，错开距离大于 50cm；搭设立杆时，每隔 6 跨设置一根抛撑，直至连墙件安装稳定后，再根据情况拆除； 脚手架经过合理指导施工完成安装后，通过现场技术员、安全部门及监理工程师对它的承载能力系数验算合格后，并通过相应部门 批准后方可上架作业施工。 模板配置：桩身柱模板配置 22 米，分为 3 套，其中 5米两节， 6 米 16 两节， 3 套模板可同时进行施工。 桩板墙模板采用组合钢模，每 4米长， 2米高为 1 套，共配置 4 套模板。 柱模板与挡土板连接处竖向每 40cm 预留 Φ 25 柱预埋钢筋孔位，浇筑时用海绵或胶带堵死 . 柱身钢筋外挂塑料垫块或预制混凝土垫块，以保证钢筋保护层厚度。 模板底部外圈采用砂浆封口，以防浇注混凝土时出现烂根现象。 模板安装完成后，必须对模板的平面位置、顶部高程、支撑稳定性及钢筋安装、保护层厚度、轴线偏位等进行检查，自检合格后经 监理工程师认可后方可进入下一道工序。 为确保柱钢模的支撑稳定性，柱钢模的四角采用缆风绳固定。 缆风绳采用Φ 8 钢丝绳，另一端栓于地面牢固稳定的地方， 3吨手动葫芦拉紧，与地面成≤ 45176。 的角度。 墩身施工质量通病及预防措施 跑模 现象：水泥混凝土拌合物的侧向压力使某部位的模板整体移位，造成结构物侧面整个倾斜，底面下垂或下挠。 严重时，侧模、端模崩坍。 危害：轻者大大改变结构物尺寸、规格、形状，重者使浇注失败。 原因分析： （ 1）、钉侧模、底模的元针规格小，被混凝土的侧压力或竖向力拔出，造成模板移位。 （ 2） 、为调整模板间距或高程，所加的抄手楔未固定好，振捣时松脱产生侧模、底模移位； （ 3）、固定侧模的带木未钉牢或带木断面尺寸过小，不足以抵抗混凝土侧压力，而使钉子被拔出。 （ 4）、未采用对拉螺栓来承受混凝土对模板的侧压力，或因对拉螺栓直径太小，被混凝土侧压力拉断。 （ 5）、斜撑、水平撑底脚支撑不牢，使支撑失效或移动。 预防措施： （ 1）、对拉螺栓直径采用 φ12～ φ16，墙身中间用穿墙螺栓拉紧，以承担 17 混凝上侧压力，确保不跑模，其间距根据侧压力大小为 60～ 150cm。 （ 2）、浇注混凝土时，派专人随时检查模板支撑情况，并进行加固。 胀模 现象：模板在水泥混凝土侧压力作用下。 局部模板偏离平面，或局部模板变形鼓出。 使结构物截面尺寸加大。 危害：使结构物或构件的混凝土面平整度不好，竖直度超标。 对于需进行架设的支承面或缝隙，会造成不平、相顶等质量缺陷。 原因分析： （ 1）、定型组合钢模板接头处没有立柱或钢楞尺寸规格小，使模板在混凝土侧压力的作用下发生弯曲变形，或卡具未夹紧模板。 （ 2）、模板的水平撑或斜撑过稀，未被支撑处，模板向外凸出。 （ 3）、模板的拐角处与端头处，由 于支撑薄弱而移位。 预防措施： （ 1）、墩柱模板，可在模板外设立支撑固定，并设对拉螺栓加固。 （ 2）、定型组合钢模，应按模板长方向错缝排列。 （ 3）、加强模板的端头及拐角处的支撑及连接。 （ 4）、采用钢管卡具组装模板时，发现钢管卡具滑扣，应立即换掉。 漏浆 现象：浇注水泥混凝土时，水泥浆从模板接缝处漏出。 危害：漏浆轻者，在混凝土表面产生麻面，使结构物边棱线不清晰；漏浆重者，会产生蜂窝、露筋等。 原因分析： （ 1）定型组合钢模板拼缝因模板损伤而过宽。 （ 2）定型组合钢模板与木模板间由于 连接不好而漏浆。 （ 3）模板接缝处松动或模板制作不良。 支撑不牢。 侧模与底模接缝处漏浆。 （ 4）柱模板、墙模板底口接缝处，梁、墩、台的端模和拐角处接缝处理不细，易漏浆。 治理方法： （ 1）对于拼缝过宽的定型组合钢模板之间，侧模与底模相接处，采用夹垫薄泡沫片，薄橡胶片，并用 U 型卡扣紧，防止接缝漏浆。 （ 2）柱模板安装前，模板承垫底部应预先用 1： 3 的水泥砂浆，沿模板内边线抹成条带，并通过水准仪校正水平。 18 （ 3）钢模接缝处，用长木螺钉将钢模边肋与木模紧密相接，必要时可垫夹薄泡沫片。 （ 4）端模及截面尺寸改变处，加设 对拉螺栓拉紧，必要时加设立柱、拉杆以加固，防止胀模跑浆。 、墩身施工外观质量控制 气孔、蜂窝麻面、冷缝、水波纹、鱼鳞纹是混凝土表面经常出现的外观缺陷。 混凝土外观质量主要涉及到混凝土配合比、原材料及施工工艺。 （ 1）、气孔 形成因素主要有水灰比、模板及振捣方法。 在混凝土拌和物中，如水灰比较大、拌和用水计算不准确、未调整施工配合比，将造成拌和用水量偏多，坍落度过大。 由于模板不能吸收水分，则水分蒸发后在混凝土表面留下较多气孔。 如模板表面不够光滑，脱模剂太粘，将滞留混凝土中的自由水和气泡。 若振动间距较 大，振动时间不够，将使得水分和气泡难以脱离混凝土表面。 解决办法： ①、严格控制坍落度和水灰比； ②、掺加减水剂，减小用水量； ③、使用清洗洁净、表面光滑的模板； ④、使用粘度较小的脱模剂； ⑤、适当减小振动间距及延长振动时间； ⑥、振捣时用槌轻敲模板，帮助气泡逸出。 （ 2）、蜂窝麻面 当出现漏振及振捣不好时，砂浆没有填满粗集料之间的孔隙就会产生蜂窝。 此外，混凝土配合比选配不当，含砂率不足，集料级配不良，坍落 19 度不适应浇筑条件，钢筋间距太小，模板漏浆均会造成水泥浆的不足或缺失难以填满集料之间的空隙。 解 决办法： ①、选配合适的混凝土配合比（从含砂率、坍落度等多方面考虑）； ②、确保模板拼装严密、无缝隙，防止漏浆； ③、加强振捣，专人负责。 （ 3）、冷缝 主要是分层、分段浇筑时间间隔过长，超出混凝土的初凝时间，上层振动棒无法深入到下层混凝土，在两层交界面上出现的色差现象。 解决办法： ①、控制混凝土的拌制能力及浇筑时间； ②、掺加缓凝剂； ③、改善浇筑工艺，以确保分层浇筑的间断时间小于前层混凝土的初凝或重塑时间。 （ 4）、水波纹 主要是施工中坍落度过大，经振捣后混凝土离析，稀浆浮到混凝土表面，水泥含量 较大，终凝后在混凝土表面出现形成的水泥石颜色较深，形状似水波纹。 此外混凝土分层浇筑时，由于振捣上层混凝土与振动棒没有深入到下层足够的深度，往往会出现水波纹现象。 解决办法： ①、严格控制混凝土坍落度，对坍落度不符合要求的坚决禁止入模； ②、振捣时必须将振动棒透入到下层混凝土 5～ 10cm； ③、防止欠振或过振。 20 （ 5）、鱼鳞纹 由于新拌混凝土离析，泌水造成水膜及水泥稀浆挤占骨料间的空隙，并分散包裹于骨料表面，当水分迁移形成水膜痕迹及表层多孔低强度的硬化水泥石，低强度的硬化水泥石在拆模时易与模板粘连、脱落， 从而形成表面粗糙、色差等鱼鳞状波纹。 解决办法： ①、防止混凝土离析（控制骨料最大粒径、适当增加砂率、控制混凝土的泌水）； ②、适当采取二次振捣，先用 50 型振动棒，间隔一定距离（或时间）后使用 30 型振动棒二次补振。 挡土板施工： 1）、挡土。