100吨龙门吊方案_图文

100吨龙门吊方案_图文内容摘要：

的双梁吊钩式龙门起重机天车轮压为 385KN（其中含天车、吊钩等自重，且已考虑冲击系数），因而活载总重 =3854=1540KN, 侧活载产生的最大支反力为： 8 R 活 =k Q 活 （ la） /l 公式中： Q 活 —— 活载总重； k —— 冲击系数， Q 活 中已考虑，故取 k= ； l =24m； a= ，起吊天车重心至塔架中心线最小距离； 故 R 活 = 1540（ ） /24= 公式 P=w f k1 k2 公式中： W=风压，取 600Pa； k1=迎风面积折减系数，桁架取 ，天车取 k2=空气动力系数，取 则，天车风力： P1=600 (3 2) =5400= 天 车风力产生的弯矩 :M1=P1 y1= 24=横梁风力： P2=600 (24 2) 103= 天车风力产生的弯矩： M2=p2 y2= =塔架风力： P3=600 (24 2) 2 103= 天车风力产生的弯矩： M3=p3 y3= =风力对龙门吊产生的总弯矩： M= M1+ M2+ M3=++=总风力产生的支反力： R 风 =M/d=3. 荷载组合及轮压检算 受力最大的一组轮子总压力为： R 总 = （ R 恒 + R 活 + R 风 ） /2=（ ++770） /2= 9 采用Ф 600 轮子，其允许压力为 [R 轮 ]=210KN 一组轮子数 n≥ R 活 / R轮 =故，每组轮子取 6个Ф 600 轮子满足最大起重要求 每轮子压力 ，地基触探检测 450Kpa,地基满足设计要求。 支腿吊装 （分别重 、 ） 将两侧支腿分别先在平地整体拼装起来，然后用 100t 汽车吊机 (主臂长 22m，作业半径 10m，最大起重重量 )，将其分别立于大车轨道上，用 Φ16 的钢丝绳拉好风揽，找好中心距（轨道中心 24m）及对角线，并调直固定好，用木楔将走行轮塞好止动；用手拉葫芦预紧，风缆预紧力 F 风缆 =5t。 设附加受力绳，风缆预紧后，张紧并固定附加受力绳，松掉手拉葫芦。 支腿在正式吊装前，须由横放转为直立状态即翻转 90176。 ，吊装使用 Φ26 钢丝绳 4 10 根，钢丝绳捆绑在支腿上部，缓慢提升汽车吊吊钩，同时 缓慢旋转吊车主臂，翻转时保持支腿底部相对地面不动，使支腿缓慢翻转直到直立状态。 （ 1）风力和支腿偏摆量（按177。 3度计算）在支腿方向引起的单根风缆反力计算（即 X、 Y 方向产生的风缆拉力） 风缆受力分析计算选取 ： ： M 倾 1=FhW+GbHb=2638+560001= 其中 F=CKhqA=15011=2638N ， h=， G=56000N， （大雨、风力在五级以上等恶劣天气，必须停止露天起重吊装作 业。 计算风缆受力时按六级风计算，风压 q＝ 150N/m2） 2根风缆承受倾覆力矩计算： F 风缆总 1= M 倾 1/h1=67871/9=7541N，其中 h1=9m X方向拉力： Fx 1= F 风缆总 1/2=7541/2=3770N 沿 X 方向 F 风揽单 =FX1/cosa/cosb=7851N 在使用过程中可能会有单根风绳受力，实际计算时，按照单根计算，即风绳了拉力 F=15702N 风缆按 6～ 10倍安全系数选取，要求钢丝绳破断拉力大于 选取 为安全计，选取钢丝绳 6 37φ16 1700，钢丝绳破断拉力∑ F= 11 安全系数 n= 将两列主梁分别在拼装区域地面平台上采用 100t 汽车吊逐节拼装成两列并将螺栓和销轴紧固到位，上好开口销，其中一列包括拉线架，将拉线绳绑在拉线架上，放好电缆，留好接头，将有副钩的一列主梁支起，将副钩装在该主梁下方；将电动葫芦安装在副钩上，将葫芦用木楔固定以免滑动。 主梁吊装 （重 含副钩和葫芦、 ） 主梁吊装图见下图所示。 主梁采用 2台 100t 汽车吊抬吊，吊装前在两端的法 兰口处搭设脚手架， 12 方便端梁安装；钢丝绳采用兜吊方式，注意在主梁菱角处垫好半圆管，绳头反挂到吊钩上；两台 100t 汽车吊同时起钩将主梁提升离地 100200mm 静悬空中 58分钟，察看所有机具确认安全可靠后，方能慢速将主梁提升至超过支腿上口 50100mm 高度，两台 100t 汽车吊配合使主梁移到支腿上面接法兰处对位。 施工人员安装连接螺栓，全部预紧后方可摘钩。 此过程中两台 100t 汽车吊均出杆 22m，主梁就位时作业均为半径 10m，额定起重量 ，在吊装过程中设专人指挥，由一个指挥员同时指挥两个吊车同时抬吊，要保 持两台吊车的同步性，在抬吊前必须确保现场指挥和两个吊车司机在指挥方式和指挥方法沟通好，明确各个手势之间的含义到位，做到保持一致，进行相应的手势演练，确保两汽车吊同步、匀速。 同时起吊第一根已拼装成 27m 长度的整根主梁（重 ），主梁始终保持平衡抬吊至轨道面以上 10m高度，并在信号统一指挥下缓慢旋转使主梁摆正，同步下落整根主梁，将第一根主梁安装就位。 连接一端主梁与支腿，待全部螺栓装好后再对位另一端支腿。 按相同步骤吊装外侧主梁（ ）。 吊车的选用： 主梁自重： 左侧单台吊机的抬吊时允许 起重量： 1= （式中：吊钩吊索按 1t计算，抬吊能力按折减 80%计算） 实际单侧需要的抬吊总重量： （ ～ ） =～ （式中： ～ ） 左侧单台吊机的起吊能力 =＞实际需要的单侧起重量 ⑵．右侧单台吊机的抬吊时允许起重量： 1= （式中：吊钩吊索按 计算，抬吊能力按折减 80%计算） 实际单侧需要的抬吊总重量： （ ～ ） = ～ （ 式中： ～ ） 右侧单台吊机的起吊能力 =＞实际需要的单侧起重量 两台吊机的起吊能力 +=＞实际需要的起重量 ⑶．所以选用两台 100t 吊机同时起吊主梁（抬吊相对安全些，但 100t 吊车较大，如果有小型号吊车，满足要求也可以）。 13 在拼装区域地面平台上（在两主梁的中线上，距 100t 门机轨道内侧 8 米处）将小车组拼好。 100t 汽车吊停放位置在轨道外侧 5 米，距主梁中心外侧 6米处。 在主梁侧汽车吊挂一根钢丝绳，选用直径 Ф2 6的、长度为 8m钢丝绳两根。 接着将小车起吊至轨道面以上 13 米高度，并在指挥下缓慢旋转使小车摆正至门机两根主梁轨道的正上方， 100t 汽车吊出杆 22m，起吊半径 10m，最大起重量是。 下落小车，将小车安装就位于主梁轨道上。 然后用木楔将走行轮塞好止动固定好。 100t 汽车吊收杆。 最后解开吊装钢丝绳，吊装完成。 小车吊装就位时，汽车吊吊臂与所吊的主梁最近点距离为 米。 吊车的选用： 吊重小车自重： 单台吊机的允许起重量： 1= （式中：吊钩吊索按 1t计算，抬吊能力按折减 80%计算） 实际需要的起吊总重量： （ ～ ） =～ （式中： ～ ） 单台吊机的起吊能力 =＞实际需要的起吊总重量 所以吊车选用一台 100t 吊机起吊吊重小车。 接通大车走行电源，整机调试。 四、门机拆卸工艺 开始→拆除前准备→起重小车吊装拆除→两支腿附件（包括电气控制柜及钢爬梯）拆除→两支腿固定→主梁吊装拆除→刚性支腿吊装拆除→柔性支腿吊装拆除→主梁和支腿解体→结束 ⑴．拆除前准备 ①．将起重小车吊 钩放至地面，把起重小车的吊钩绳和吊钩拆除，进行相应标记后倒运至存放地点。 14 ②．将门机运行至拆除位置 ,同时把起重小车运行到预定的吊装拆除位置，用卸块固定大车轮箱，使其不能移动。 ③．将门机断电 ,同时拆除各电气部件之间的电缆连接点 ,并拆除可能妨碍拆除工作的连接电缆。 ⑵．起重小车吊装拆除：用吊车将起重小车从主梁上吊装拆除并标记，运输到存放地点。 ⑶．两支腿附件（包括电气控制柜及钢爬梯）拆除：根据门机图纸，从上至下依次拆除刚性支腿主副支腿之间的电气控制柜、操作室、钢爬梯等部件。 ⑷．两个支腿固定：在两支腿上端相 对拉设 4根缆风绳，缆风绳尽量对称，与地面各地锚处用 5t 手拉葫芦相连接，将缆风绳与地锚收紧使左刚性支腿主支腿和右刚性支腿垂直固定，并检查支腿的垂直度，两条支腿必须保证竖直。 ⑸．主梁吊装拆除：用二台 100t 汽车吊整体抬吊主梁左和主梁右。 起吊前要复核吊车的工作位置和作业半径，对主梁吊点、捆绑点包角位置、支腿缆绳进行检查，清除支腿移动方向的全部障碍物。 起吊时，吊车由项目部负责人指挥，同时设安全员 1人。 先起吊主梁左离开连接平面 10cm，静止观察 5分钟，复核桥架的重量和吊车的承载率，复核合格，使主梁重新回位。 重新试 验吊车刹车系统，检查没有异常问题后，吊车可以起升，指挥人员与安全监护人员要密切观察，使整个主梁左保持水平、平稳起升，二台吊车同时升杆，起升到适当高度后，旋转主梁左至可以避开主梁右的位置后，将主梁左放置地面。 采用同样的方法将主梁右拆除并吊装至地面。 ⑹ .刚性支腿吊装拆除：用钢丝绳将吊车吊钩与刚性支腿连接，起升吊钩使钢丝绳承受大部分刚性支腿重量，拆除刚性支腿上的缆风绳和手拉葫芦，将刚性支腿放倒。 ⑺．柔性支腿吊装拆除： 用钢丝绳将吊车吊钩与柔性支腿连接，起升吊钩使钢丝绳承受大部分柔性支腿重量，拆除柔性支腿上的 缆风绳和手拉葫芦，将柔性支腿放倒。 （ 8）．主梁和支腿解体：根据实际运输条件，用吊车配合将主梁和支腿拆卸解体并标记，运输到存放地点。 15 五、门机验收 实验准备 （ 1）各类人员及安全措施落实到位，。