600QC小组成果报告-参赛版

600QC小组成果报告-参赛版内容摘要：

600QC小组成果报告-参赛版 “600”“600” 小组概况 2002年 10月 15日 2003年 5月 20日活动时间降低两器装机一次下线率课题名称10人小组成员2002年 10月 20日注册时间黄晋安小组组长0月 15日成立时间现场型小组类型“600”00” 小组概况 56小时活动实施组员检验员女李锡芳60小时活动实施组员流动作业员男李志松60小时活动记录组员流动员男袁嘉祥56小时活动技术支持组员工艺工程师男冯永恒56小时活动技术支持组员工艺工程师男林炯元56小时活动技术支持组员工艺组长男廖经导60小时活动实施组员班长男林志鹏72小时协助小组活动组员质量主管男冯健锋60小时制定方案组员质量信息员男郭锦耀86小时全面策划组长作业长男黄晋安接受 00” 小组概况 2002年 10月 15日 2003年 5月 20日活动时间降低两器装机一次下线率课题名称10人小组成员2002年 10月 20日注册时间黄晋安小组组长0月 15日成立时间现场型小组类型“600”00”翅片长 空调器中起热交换作用的蒸发器和冷凝器统称为热交换器，简称为两器。 装机一次下线率：两器产品在总装车间装机过程中发现的不合格下线数与总装生产量之比。 （装机一次下线率 器在总装不合格下线数 /总装生产量 × 106）“600” 选题理由 公 司 要 求 公司下达指标为 600 情 况 7420 课 题 降低两器装机一次下线率“600” 现状调查 2002年 7月 月2002年 8月2002年 7月日 期 合计6619694142000” 现状调查 100%142014嘉祥 图表绘制：郭锦耀 日期： 2002年 10月 10020030040050060070080090010001100120013001400焊口漏 焊口欠焊 管材过火 管凹 其它下线率 0%20%30%40%50%60%70%80%90%100%影响因素两器装机下线率影响因素排列图是导致两器装机一次下线率高的主要问题。 “600” 设定目标 1420 公司下达的两器装机一次下线率指标为 600硬性指标； 焊口漏的就占了总体影响的 在同等条件下，只要采取有效措施主要解决了这个问题，就能达到目标值 ； 公司提供了有力的技术支持和资源保障； 小组成员具备丰富的生产、质量、工艺、设备等方面的管理知识和实操经验。 “600”0 分析原因 两器产品焊口漏多人 检验技能不熟练 培训不足检验人员流动大自动焊接线参数设定不合理机两器产品管路设计不合理目测检漏不完善 现场灯光不足两器产品不能进真空箱检漏产品泄漏点真空箱未能检出 真空箱检漏线参数设定不合理测设备状态不稳定 设备老化保养不足8个末端原因中，哪些是要因呢。 “600”1 要因确认 序号 因素 确认内容 确认方法 负责人 日期 是否要 因1 培训不足 计算检验岗位人 员培训出勤率 检查培训记录档案 黄晋安 10月 23日 否2 检验人员 流动大 计算检验岗位人 员流动率 检查员工档案 黄晋安 10月 24日 否3自动焊接线参数设定不合理自动焊接合格率 查看自动焊接合格率进行 记录；并实验 郭锦耀 10月 28日 是4 设备老化 检查设备是否已老化，有否影响 查阅资料现场检查 冯永恒 10月 25日 否5 设备保养 不足 检查设备是否定 期进行保养 查阅设备保养记录 冯永恒 10月 25日 否6真空箱检漏线参数设定不合理真空箱未能检出两器产品泄漏点把总装反馈真空箱检漏后还出现泄漏产品进行收集，取样 100件，重新进行检漏李锡芳 10月 26日 是7两器产品管路设计不合理部份两器产品管路设计不合理根据两器产品进行真空箱检漏管路设计要求进行判定林炯元 10月 29日 是8 现场灯光 不足 检查检漏现场灯 光光线利用相同焊漏的两器产品，不同角度对焊漏处进行检验李锡芳 10月 27日 否确认一：自动焊接线参数设定不合理通过查阅自动焊接合格率记录，发现目前自动焊接合格率只有 80%左右；我们针对自动焊接线关键参数（线速、氧气流量和石油气流量）进行随机调整，取 100件产品进行两次实验，焊接合格率分别为 72%和 70%，实验证明，焊接线参数的波动决定了焊接质量的稳定性。 所以 自动焊接线参数设定不合理是要因。 确认二：真空箱检漏线参数设定不合理小组把总装反馈泄漏未能检出的产品进行收集，共取样100件，重新进行真空箱检漏，检漏结果发现真空箱检出率只有 84%。 经过工程技术人员的分析，由于真空箱参数设定不够合理，造成泄漏部件在真空箱内检测时未能被检出。 所以 真空箱检漏线参数设定不合理是要因。 确认三：两器产品管路设计不合理经确定，总装反馈的焊口漏机型中，未能进入真空箱检漏的产品出现的焊口漏情况占焊口漏整体情况的 91%，出现此现象主要是由于部份机型的配管设计不符合进真空箱检漏要求所造成。 所以 两器产品管路设计不合理是要因。 其他 5个末端原因，小组成员也一一进行了分析和论证，确定它们都不是主要原因。 “600”2 要因确认 自动焊接线参数设定不合理真空箱检漏线参数设定不合理两器产品管路设计不合理经过小组全体成员对末端原因逐一分析和论证，最后确定出主要原因为：主因找到啦。 “600”3 制定对策 对 策 表1月 20日廖经导林炯元生产现场1、 统计目前不能进真空箱产品型号2、更改产品管路设计可进真空箱检漏产品提高到 95% 进行产品管路改造，以适应检漏要求两器产品管路设计不合理312月 20日李志松李锡芳生产现场通过调试试验，明确各参数实际调试需求真空箱检出率达 100% 优化真空箱检漏线设定参数真空箱检漏线参数设定不合理212月 30日冯永恒林炯元林志鹏生产现场通过调试实验，对比分析自动焊接线在不同参数时的焊接质量情况，得出最优组合自动焊接合格率提高到 90% 优化自动焊接线设定参数自动焊接线参数设定不合理1完成时间负责人地点措施目标对策要因序号“600”4 实施对策 一、优化自动焊接线设定参数11月 14日至 12月 11日，由组员冯永恒、林炯元工艺工程师和林志鹏选用相同批量的相同产品，对影响自动焊接线焊接质量的 3个关键参数（线速、氧气流量及石油气流量）在现场分别进行调试试验，分析在不同参数组合时的焊接质量情况，找出最佳质量情况时的参数组合。 “600”5“600”6 实施对策 一、优化自动焊接线设定参数11月 14日至 12月 11日，由组员冯永恒、林炯元工艺工程师和林志鹏选用相同批量的相同产品，对影响自动焊接线焊接质量的 3个关键参数（线速、氧气流量及石油气流量）在现场分别进行调试试验，分析在不同参数组合时的焊接质量情况，找出最佳质量情况时的参数组合。 从实验结果中可以看出，当自动焊接线为以下参数时，焊接质量最佳。 （线速为 7L/7L/1石油气流量为 50± 1L/8± 1L/600”7 实施对策 对策实施效果检查：按最佳组合设定自动焊接线参数后，自动焊接合格率提高到 92%并始终保持在 92%93%这个范围内，达到了目标值。 80%90% 92%实施前 实施后目标“600”8 实施对策 二、优化真空箱检漏线设定参数11月 16日至 12月 2日，由组员李志松、李锡芳会同工程部设备科相关人员对真空箱检测参数进行调整试验，调整项目围绕耐压预抽装置参数、充氮回收装置、真空箱检漏装置参数、氦气浓度参数等方面进行，并汇总编制了 真空箱检漏系统参数设定一览表 ，于12月 5日开始正式执行。 “600”9“600”0 实施对策 对策实施效果检查：按 真空箱检漏系统参数设定一览表 设定真空箱检验参数后，真空箱检出率达到 100%，达到了目标值。 84%100%实施前 实施后目标100%“600”1 实施对策 三、两器产品管路改造11月 30日，由组员廖经导对因管路过短及角度偏小等问题而不符合进真空箱检漏要求的两器产品进行统计，共有 7个系列， 46种机型不能进真空箱检漏，能进行真空箱检漏的产品只占 81%。 12月 8日，由组员林炯元编制了 两器产品管路调整方案 ，除部份极少生产和淘汰机型不进行管路改造外，对 7匹、 5匹及 3年度常规性产品共 37种机型进行了改造设计。 12月 14日，管路调整更改通知单和管路调整更改图纸工作全部完成，并将管路改造后的要求通知到了相应的供货厂家。 截止至 1月 15日，所有管路改造产品全部正式生产。 “600”2“600”3 实施对策 对策实施效果检查：两器产品管路改造后，能进行真空箱检漏的产品达到了 96%，达到了目标值。 81%95% 96%实施前 实施后目标“600”4 效果检查 数据统计：袁嘉祥 图表绘制：郭锦耀 日期： 2003年 5月 2日一、目标检查 1100%46260120180240300360420管凹 管材过火 焊口欠焊 焊口漏 其它下线率 0%20%30%40%50%60%70%80%90%100%影响因素两器装机一次下线率因素排列图活动后，因焊口漏造成的下线率已大幅减少“600”5 效果检查 二、目标检查 2392月2003年 3月2003年 2月活动后活动前日 期活动后，两器装机一次下线率为392到了目标，比活动前降低了 10280。