市政工程质量通病与防治

市政工程质量通病与防治内容摘要：

土初期经常保持一定湿度，能加速结硬过程的形成）；灰土强度形成过程中，一系列相互作用都离不开 水。 （ 2）取来的士料过湿或遇雨后过湿都应进行晾晒，使其达到或接近最佳含水量时再行加灰掺拌。 如拌和后的灰土遇雨，也应晾晒．达到最佳含水量时进行碾压。 如灰土搁置时间过长，还要经过试验，如果石灰失效，还应再加灰掺拌后碾压。 八、石灰粉煤灰砂砾基层的质量通病及防治 石灰粉煤灰砂砾，是在具有一定级配的破碎砂砾中，按一定比例掺入少量石灰和粉煤灰，加入适当水量，拌合均匀的混合料（以下简称混合料），混合料的结硬原理是靠石灰的活性，去激发粉煤灰中不活泼化学成分的活性，在适当水分下起化学反应，生成具有 一定水硬性的化合物，使石灰粉煤灰逐渐凝固，将砂砾固结成整体材料，但由于混合料的生产工艺不当和使用方法不当，在应用中产生诸多通病。 （一）含灰量少或石灰活性氧化物含量不达标 1．现象：主要表现在混合料不固结，无侧限抗压强度不达标。 2．原因分析： （ 1）生产厂家追求利润，不顾质量，使用Ⅲ级以下劣质石灰，或有意少加灰，使混合料中活性氧化物含量极低。 （ 2）生产工艺粗放，人工加灰量不均匀，甚至少加灰。 （ 3）混合料在生产厂存放时间过长或到工地堆放时间超过限期，活性氧 化物失效。 3．危害：石灰粉煤灰砂砾料主要是通过石灰中的活性氧化物（ CaO和 MgO）激发粉煤灰的活性，与石灰起化学反应，使掺入砂砾中的石灰粉煤灰逐渐凝固，将砂砾固结成整体材料，如无石灰或石灰含量低或石灰中活性氧化物含量低，将不能或不完全起化学反应，均达不到将砂砾固结成整体的作用，永远呈松散或半松散状态，混合料将结不成坚固的板体。 4．治理方法： （ 1）主管混合料生产质量的部门，要加强对生产厂拌和质量的管理。 （ 2）要求厂家逐步改造粗放的生产工艺为强制搅拌工艺，并提高厂家自我控 制能力。 （ 3）要逐步实行优质优价政策。 以激发厂家进行工艺改造。 （ 4）市政工程施工集团公司要设法建立自己的混合料搅拌厂，以保证质量。 （ 5）混合料在拌合厂的堆放时间不应超过 4d。 运至工地的堆放时间最多不超过 3d，最好是随拌和随运往工地随摊铺碾压。 （ 6）要求工地加作含灰量和活性氧化物含量的跟踪试验，如发现含灰量不够或活性氧化物含量不达标，要另加石灰掺拌，至达标为止。 （二）摊铺时粗细料分离 1．现象：摊铺时粗细料离析，也像级配砂砾出现梅花（粗料集中）砂窝（细 料集中）现象一样。 2．原因分析：在装卸运输过程中造成离析，或用机械摊铺时使粗细料集中，未施行重新搅拌措施。 3．危害：石灰、粉煤灰和砂粒集中的部分，粗骨料少，强度低；粗骨料集中部分，石灰和粉煤灰结合料少，呈松散状态，形不成整体强度。 这样的基层是强度不均匀的基层，易从薄弱环节过早破坏。 4．治理方法： （ 1）如果在装卸运输过程中出现离析现象，应在摊铺前进行重新搅拌，使粗细料混合均匀后摊铺。 （ 2）如果在碾压过程中看出有粗细料集中现象，也要将其挖出分别掺入粗、细料搅拌均匀，再摊铺碾压。 （三）干碾压或过湿碾压 1．现象：混合料失水过多已经干燥，不经补水即行碾压。 或洒水过多，碾压时出现“弹软”现象。 2．原因分析： （ 1）混合料在装卸、运输、摊铺过程中，水分蒸发，碾压时未洒水或洒水不足，或洒水过量。 （ 2）在搅拌场拌和时加水过少或过多。 8 3．危害：含水量对混合料压实后的强度影响较大。 试验证明：当含水量处于最佳含水量 +%和－ 1%时，强度下 降 15%，处于－ %时，强度下降 30%。 4．治理方法： （ 1）混合料出场时的含水量应控制在最佳含水量－ 1%和 +%之间。 （ 2）碾压前需检验混合料的含水量，在整个压实期间，含水量必须保持在接近最佳状态，即在－ 1%和 +%之间。 如含水量低需要补洒水．含水量过高需在路槽内晾晒，待接近最佳含水量状态时再行碾压。 （四）碾压成型后不养护 1．现象：混合料压实成型后，任其在阳光下曝晒和风干，不保持在潮湿状态下养生。 2．原因分析： （ 1）施工人员不了解粉煤灰在加入石灰后必须要在适当水分下才能激发其活性。 生成具有一定水硬性化合物，将砂砾料固结成板体。 （ 2）水源较困难。 末采取积极措施．予以保证。 （ 3）忽视工程质量，图省工省事，违反技术规程。 3．危害：混合料强度的增长是在适当水分、适当温度下随时问增长而增长。 都是因为粉煤灰中的主要成分二氧化硅（ SiO2）和三氧化二铝（ Al2O3。 ）必须在适当水分下受石灰中活性氧化物的激发，才能发生“火山灰作用”生成含水硅酸钙和含水铝酸钙，具有一定水硬性的化合物，如果混合料压实后的初 期处于干燥状态，在石灰活性有效期内未能硬化，混合料将不能达到预期的板体强度。 4．治理方法： （ 1）加强技术教育．提高管理人员和操作人员对混合料养生重要性的认识。 （ 2）严肃技术纪律，严格管理．必须执行混合料压实成型后在潮湿状态下养生的规定。 （ 3）养生时问一般不少于 7d．直至铺筑上层面层时为止。 有条件的也可洒布沥青乳液覆盖养生。 （五）超厚碾压 1．现象：不按要求的压实厚度碾压，规程规定：每层最大压实厚度为 20cm，而有的压实厚度 25～ 35cm 也一次摊铺碾压。 2．原凶分析：交底不清或管理不严，或图省工省碾或无端抢工有意违反操作规程。 3．危害：规定的最大压实厚度为 20cm，是 12～ 15t压路机的压实功能能达到的全部层厚要求密实度。 如果超过这个限厚的混合料则全层厚达不到要求的密实度。 4．治理方法：交底清楚，严格控制。 凡结构总厚度超过一次碾压限厚的，都要分层摊铺碾压，如结构总厚度为 30cm，可分成两层．每层 15cm，其虚铺厚度为 15 （机械摊铺的压实系数） =。 九、水泥混凝土路面的质量通病及防治 水泥混凝土路面，由于施工方面的种种原因，造成路面工程的质量通病，如路面胀缝，路面纵横缝不直顺，路面相邻两板间高度差过大，路面板面起砂、脱皮、露骨，路面平整度差和板面出现死坑等种种质量病害，影响着投资效益的发挥。 （一）胀缝处破损、拱胀、错台、填缝料失落 1．现象：混凝土路面当运行一段时间后，胀缝两侧的板面即出现裂缝、破损、出坑。 严重时出现相邻两板错台或拱起。 胀缝中填料被挤出面被行车带走。 2．原因分析： （ 1）胀缝板歪斜，与上部填缝料不在一个垂直面内，通车后即产生裂缝，引起破 坏（见图 141）。 （ 2）缝板长度不够，使相邻两板混凝土联结，或胀缝填料脱落，缝内落入坚硬杂物，热胀时混凝土板上部产生集中压应力，当超过混凝土的抗强度时板即发生挤碎。 （ 3）胀缝间距较长，由于年复一年的热胀冷缩，使伸缩缝内掉入砂、石等物，导致伸缩缝宽度逐年加大，热胀时，混凝土板产生的压应力大于基层与混凝土板间的摩擦力（但末超过混凝土的抗压强度时），以致将出现相邻两板拱起（见图 l42）。 （ 4）胀缝下部接缝板与上部缝隙未对齐，或胀缝不垂直，则缝旁两板在伸胀挤压过程中，会上下错动 形成错台；由于水的渗入使板的基层软化；或传力杆放置不合理，降低传力效果；或交通量、基层承载力在横向各幅分布不均，形成各幅运营中沉陷量不一致；或路基填方土质不均、地下水位高、碾压不密实，冬季产生不均匀冻胀。 上述四种情况均会产生错台现象（见图 143）。 （ 5）由于板的胀缝填缝料材质不良或填灌工艺不当，在板的胀缩和车辆行驶振动作用下．被挤出，被带走而脱落、散失。 9 3．危害： （ 1）水泥混凝： L路面损坏所造成的坑洞、错台，是很难修补的，以前只能用沥青混凝十修补、接顺，不仅破坏了路容 ，同时刚、柔结合也很易使路面损坏。 近年来虽有用速凝水泥混凝卜修补方法，但费工费时效率低、造价高。 一旦修补不及时，很难保证路面经常平坦，如果发生拱胀，严重时还会酿成车毁人亡惨剧。 （ 2）水泥混凝土路面伸缩缝做不好，养护不好，是造成早期破坏的祸根，会大大降低路面的使用年限，造成严重的经济损失。 4．治理方法： （ 1）胀缝板要放正，应在两条胀缝问作一个浇筑段，将胀缝缝板外加模板，以控制缝板的正确位置；缝板的长度要贯通个缝长，严格控制使胀缝中的混凝土不能连接。 认真细致做好胀缝的清缝和灌缝操作 ： 1）清缝作业要点 a．对缝内遗留的石子、灰浆、尘土、锯末等杂物，应仔细剔除刷洗干净，胀缝要求全部贯通看得见下部缝板．混凝土板的侧而不得有连浆现象。 b．将缝修成等宽、等深、直顺贯通的状况。 c．用空压机的高压气流吹净胀缝、并晾下。 2）灌缝作业要点 a．缝口上的板面刷石灰水浆（ 1:2）作防粘。 缝底及缝壁内涂一层冷底子油。 （沥青 6 与汽油掺合比例 4:6 或 5:5）。 b．将长嘴漏斗插入缝内，灌入混合料。 边灌（或塞）边插杆、捣实，可分成两次灌，灌满后铲平。 c．冷缩后用加热的“缝溜子”烫熨光平，并撒少量滑石粉。 （ 2）填缝料要选择耐热耐寒性能好，粘结力好，不易脱落的材料。 目前采用的有沥青橡皎填料和聚氯乙烯胶泥。 其配合比见表 1l3和表 144。 （ 3）伸缩缝填料，不是填一次一劳永逸的。 而是要作定期养护，一般足在冬季伸缩缝间距最火时，将失效的填料和缝中的杂物剔除，重新填入新料，保持伸缩缝经常有效。 （ 4）要求土基和基层的强度要均匀；当冰冻深度较大时。 要设置足够厚度的隔温垫层，如石灰稳定炉渣、矿渣层等。 水泥混凝土路面防冻最小厚度见表 145。 当对现有路基加宽时．应使新、旧路基结合良好，压实度符合有关标准要求。 基层和垫层的压实工作，必须在冻结前达到要求密实度和强度。 （ 5）胀缝设传力杆的，传力杆必须平行于板面和中心线。 传力杆要采取模板打眼或用固定支架的方法予以固定。 如在浇筑混凝土过程中被撞碰移位，要注意随时调正。 如果加活动端套管的，要保证伸缩有效。 （ 6）接缝产生挤碎面积不大．只有 l～ 3cm 的啃边时，可清除接缝中杂物，用沥青砂或密级配沥青混凝土补平夯实；当挤碎较严重时，可用切割机械将挤碎部分开出正规和直壁的槽形．然后清洗槽内杂物并晾干，用沥青砂或密级配沥青混凝土夯实补平。 （ 7）当接缝部分或裂缝部分产生轻微错台时（板间差 3cm 以内），扫净路面．用沥青砂或密级配沥青混凝土进行顺接；如错台较严重（板间差大于 3cm），且相邻两板一平顺。 一挠起，要用切割机将挠起部分割去，重新浇注混凝土路面。 （ 8）当胀缝相邻两块板拱起损坏时，拆除破坏的混凝土板块，重新修建水泥混凝土路面。 重新施工时，应 去掉面层与基层之间的石粉和砂，加大面层与基层间的摩擦力。 为尽快开放交通，浇注混凝土时掺早强剂，切割成 lm以下 以上的正方形。 （二）混凝土板块裂缝 1．现象：板块裂缝主要有以下几种现象： （ 1）发状裂纹，只是浅表层细小裂纹。 （ 2）局部性裂缝：如板块不规则断裂和角隅处折裂。 （ 3）全面性贯穿裂缝：如工作缝（即两次浇筑的混凝土接缝）处断裂，或板块横向裂缝。 2．原因分析： （ 1）浅表层发状裂纹主要是养生不够，表层风干收缩所致。 （ 2）角隅处的裂缝，是由于角隅处于基层接触面积较小，单位面积所承受的压力大，基层相对沉降就大，造成板下脱空，失去支承，角隅处便易断裂。 角隅处震捣不实也是一个原因。 （ 3）板块横向裂缝可能有两种情况，一种是切缝时间过迟，造成了收缩裂缝；一种是开放交通后，路面基层有下沉，造成板块折裂（包括纵向和不规则裂缝）。 （ 4）土基强度不够或不均匀；或春秋两季施工的混凝 t 路面，白天与晚上的温差大，因温差影响产生较人的翘曲应力而产生板体开裂。 （ 5）由于施工操工失误或原材料问题产生的裂缝： 10 1）小窑水泥的使用，由于其技术指标不稳定而造成的歼裂。 2）板块混凝土振捣，如在某个断面振捣过多，造成该断面混凝土产生分层离析，致使下沉骨料集中，浆体含龄少，收缩值小，上层浆体中骨料少，收缩值大，该断面很容易出现裂缝。 3）施工中两车料相接处振捣时，没有特别注意，使振捣不密实，蜂窝较多，形成一个强度薄弱的横断面。 4）真空吸水的搭接处，处理不合理，造成混凝土板含水量分布不均匀，中部已达到塑性强度．边部仍呈弹软状态，这样搭接处也容易出现裂缝。 5）因施工时不中断交通．半 幅路施工，混凝土在塑性强度时浇注，由于旁边重型车辆行驶产生的振动。 造成板体有可能出现裂缝。 3．危害： （ 1）浅表层发裂纹，影响表层的耐久性和抗磨性．电影响外观质量。 （ 2）混凝土。