冲击钻孔桩基施工方案

冲击钻孔桩基施工方案内容摘要：

与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下畅通无阻 表明孔径符合设计要求；若途中遇阻则有可能在遇阻部位有缩径和孔斜现象， 出现 缩径现象时 ， 钻机重新下钻进行扫孔作业 ，保证桩径满足设计要求。 加工制作及探孔时注意使探孔器的重心受力线与探孔器中心线重合，以保证探孔时探孔器能竖直进入。 使用卷尺量取孔外钢丝绳的倾斜度 i=L/H， 如果 i≤1%，则倾斜度符合设计要求。 长 度 = 3 长 度 = 3 长度 =6m 1 1 11 截面 22 截面 2 2 钢 筋断面 1 外径 = 3 13 吊点吊绳检孔器示意图 竖直度测量示意图5LH 桩基成孔后采用全站仪对桩位进行复测，保证偏差值满足规范要求。 成孔检测标准 编号 检查项目 允许偏差 1 孔 的中心位置 (mm) 群桩： 100；单排： 50 2 孔径 (mm) 不小于 设计桩径 3 孔深 (m) 不小于 设计规定 4 倾斜度 （ %） ≤1 5 沉渣厚度 (mm) ≤ 100 清孔的目的是清除钻渣和沉淀层，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉渣而降低桩的承载力。 清孔分两次进行，第一次清孔在钻孔深度达到设计深度后进行，第一次清孔就需要满足规范要求，否则严禁下放钢筋笼。 清孔采用换浆法清孔，清孔时注意保持孔内水位。 测孔完成后，下钻继续向孔内注入泥浆，通过冲击锥低冲程的反复冲搅，利用泥浆循环方式使孔底沉碴随着泥浆排出孔外，使泥浆密度、泥浆中含钻碴量和孔壁厚度符合质量要求和设计要求， 为灌注混凝土创造良好的条件。 清孔泥浆须满足后述要求： 孔内抽出的泥浆手摸无颗粒感觉，泥浆比重～ ，含砂率＜ 2%，粘度 17～ 20Pa s；浇筑混凝土前孔底沉渣厚度不大于 10cm。 14 （ 1）塌孔 ①塌孔的表征 塌孔的表征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。 原因如下： a、泥浆比重不够或泥浆其它性能不符合要求，使孔壁未形成坚实护壁泥皮，孔壁渗漏。 b、孔内水头高度不足，支护孔壁压力不够。 c、在松软砂层中进尺太快。 d、清孔后泥浆比重、粘度等指标降低。 e、起落钻头时碰撞孔壁。 ②预防及处理原则 a、保证钻孔时泥浆质量的各项指标满足规范要求。 b、保证钻孔时有足够的水头差，不同土层选用不同冲程。 c、固定好钻机平台，防止偏心造成起落钻头时碰撞孔壁。 d、回填粘土到坍孔处上 1～ 2m，静置一定时间后重钻。 （ 2）钻孔偏斜和缩孔 ①偏斜缩孔原因 a、钻孔中遇有较大的孤石或探头石，扩孔较大处钻头摆动偏向一方。 b、在有倾斜度的软硬地层交界处，岩石倾斜处钻进。 c、钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷。 ②预防和处理 a、安装钻 机时使底座水平，起重滑轮、钻头中心和孔位中心三者在一条直线上，并经常检查校正。 b、倾斜的软硬地层钻进时，采取低冲程钻进，及时填筑大块石料进行纠偏。 钻头、接头逐个检查，及时调整。 遇有斜孔、偏孔时，用检孔器检查探明孔偏斜和缩孔的位置情况，在偏孔、缩孔处上下反复扫孔。 偏孔、缩孔严重时回填重钻。 （ 3）卡钻 ①主要原因 15 出现缩孔和斜孔时，不及时纠正，强提钻头；钻头处接头不良或钢丝绳疲劳断裂使钻头掉入孔中。 ②预防和处理 a、经常检查钻具，钻头磨损较大时及时加焊；钢丝绳经常检查，陈旧或者有断丝时必须更换。 b、在钻 孔过程中除以上几种主要事故外，还需注意防止糊钻、扩孔、偏孔、卡钻、钻孔漏浆等。 本首件桩基钢筋骨架采用 HRB400Φ 28 钢筋，螺旋筋采用 HPB300Φ 10 及HPB300Φ 12 的钢筋，加劲筋采用 HRB400Φ 25 的钢筋。 钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单，进场时除应检查其外观和标志外，尚应按不同的钢种、等级、牌号、规格分批抽取试样进行力学性能检验。 本首件桩基桩径为 ， 小于 ，声测管预埋 3 根。 声测管在桩基中均匀布设。 声测管采用 SCG50 型，采用φ 8 圆钢做 成 U 型扣成正三角形（边长约 93cm）固定于钢筋笼加劲筋内侧，声测管埋设深度在桩底以上 ，上端高出桩顶面 ，单根声测管长为桩长 L+=36+=。 桩基底部主筋延伸 3 根，每根延伸 ，并布置 23 根φ 20 加强筋，用于加固底部声测管，防止下放钢筋笼及混凝土浇筑过程中声测管移位。 声测管随钢筋笼分段安装，每段之间的接头采用钳压式接口。 接头连接紧密，保证在较高的静水压力下不漏浆，两段界面与其轴线垂直，无毛刺等凸出物，以免妨碍探头的自如移动。 声测管的底部密封，安装完毕后将上口用橡胶帽堵 住，以免浇灌混凝土时落入异物，致使孔道堵塞，在上口处使用塑料胶带缠住橡胶帽，防止橡胶帽被顶起脱落。 钢筋笼分节制作，长度根据现场实际情况调整。 在钢筋笼制作前，加工机械连接试件，经试验室检测抗拉试验合格后方可进行钢筋笼加工。 灌注桩钢筋骨架制作和安装质量标准 编号 检查项目 允许偏差 (mm) 检查项目 允许偏差 (mm) 1 主筋间距 (mm) 177。 10 保护层厚度 (mm) 177。 20 2 箍筋 间距 (mm) 177。 20 中心平面位置 (mm) 20 3 外径 (mm) 177。 10 顶端高层 (mm) 177。 20 16 4 倾斜度 (%) 底面高层 (mm) 177。 50 桩基 钢筋笼在 3钢筋加工场集中制作，采用自动滚焊机加工成型。 钢筋笼制作完成后，进行试拼 ， 无误后存放于钢筋棚内，用枕木垫高，防止雨淋或被淤泥等污染。 每节钢筋笼均 有 标识牌 ， 标明使用部位 、 检验状态 、 检验人员 、 节段编号等 ， 安装时按编号顺序连接。 钢筋笼采用吊车吊装 ， 拖车运输 ， 运输过程中钢筋笼垫高并绑扎牢固 ，钢筋笼应每隔 24m 设置临时十字加筋撑， 防止开焊 、 钢筋弯曲变形及钢筋保护层垫块破损。 若钢筋笼运输过程中出现开焊现象，运至施工现场后及时进行补焊，若出现钢筋弯曲变形现象，须现 场矫正后方可吊装；若钢筋保护层垫块出现破损，及时更换。 为保证保护层厚度，沿孔壁防止加 34 根 6m 同保护层厚度的的钢管作为导向管，以保证钢筋笼中心和成孔中心一致。 钢筋笼的吊放采用扁担起吊法，起吊点在钢筋笼上部箍筋与主筋焊接处设 2个吊耳 （采用φ 16mm 钢筋制作） ，吊点对称，并在钢筋笼中部设一个滑动吊点，滑动吊点采用 6m 长Φ 18mm 粗钢丝绳。 采用 25 吨汽车吊起吊 ， 在钢筋笼吊放时，避免骨架碰撞 ， 防止骨架变形，声测管折断。 钢筋笼吊入孔内，顶部设 2 根吊筋 ，用 2 根 支撑 杆横穿 吊筋 搁在 枕木 上，并调整 支撑杆 坡度，使吊入孔内的 钢筋笼垂直孔中心位置 ， 钢筋笼中心偏位控制同钢护筒中心偏位控制方法。 然后吊上另一节钢筋笼，使主筋垂直并与下节钢筋笼主筋对准，并保证声测管位置准确。 本 首件 桩基钢筋笼主筋采用机械连接。 在钢筋笼机械连接时，连接的断面必须错开，同一断面的连接数量不得大于 50%。 机械连接依据《钢筋机械连接技术规程》 JGJ107，直螺纹钢筋丝头加工需符合以下规定：①钢筋端部采用带锯、砂轮锯或带圆弧形刀片的专用钢筋切断机切平；②镦粗头严禁出现与钢筋轴线相垂直的横向裂纹；③钢筋丝头长度需满足产品设计要求，极限偏差为 0～ ；钢筋丝头满 足 6f 级精度要求，采用专用直螺纹量规检验，通规能顺利旋入并达到要求的拧入长度，止规旋入不得超过 3p。 各规格自检数量不小于 10%，检验合格率不小于 95%。 直螺纹接头安装需符合以下规定：①安装接头时用管钳扳手拧紧，钢筋丝头在套筒中央位置相互顶紧，标准型、正反丝型、异径型接头安装后的单侧外露螺纹不得超过 2p；对无法对顶的其他直螺纹接头，附加锁紧螺母、顶紧凸台等措施紧固。 ②接头安装后用扭力17 扳手校核拧紧扭矩，最小拧紧扭矩值复合下表规定： 钢筋笼在吊入桩孔后，要严格控制钢筋笼的标高及孔桩的中心位置，满足要求后与钢护 筒固定牢靠，避免在浇灌砼时钢筋笼偏移及上浮。 桩基钢筋保护层采用强度为 M40 圆饼式滚轮砂浆垫块，直径 13cm，厚度 4cm，每隔两组设一组垫块，每组不少于 4个均匀设于桩基钢筋四周。 钢筋笼制作进度与现场成孔进度保持一致，防止钢筋锈蚀。 （ 1）导管选择 ①导管采用专用的螺旋丝扣导管，导管采用 300mm 内径导管，中间节长 3m，底管不小于 4m，配备 、 1m、 非标准节。 导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、 无局部凹凸。 ②导管在使用前，除对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，还要进行试 拼和试压，试压导管的长度满足 桩长 浇筑需要，导管自下而上顺序编号和节段长度，且严格保持导管的组合顺序，每组导管不能混用。 导管组拼后轴线差，不超过钻孔深的 %且不大于 10cm。 试压压力为孔底静水压力的 倍。 检查合格后方可使用。 ③导管长度按孔深和工作平台高度 确 定。 漏斗底至钻孔上口段，使用非标准节导管。 ④导管下放竖直、轻放、以免碰撞钢筋笼。 下放时要记录下放的节数，下放到孔底后，理论长度与实际长度进行比较，是否吻合。 ⑤完全下放导管到孔底并经检查无误后，轻轻提起导管，控制底口距离孔底～ ，并位 于钻孔中央。 （ 2）导管水密性试验 导管须经水密试验不漏水，其容许最大内压力必须大于。 本工程导管可能承受的最大内压力计算式如下： 18 P=(rchxmaxrwHw) 式中 :Pmax—— 导管可能承受到的最大内压力（ kpa）； rc—— 砼容重（ KN/m3），取 ； hxmax—— 导管内砼柱最大高度（ m）， 以导管全长计， 取 ； rw—— 孔内泥浆的容重（ KN/m3），本工程采用取 11KN/m3； HW—— 孔内泥浆的深度 （ m）； Pmax= (24 ) = 水密性试验方法是把拼装好的导管先灌入 70%的水，两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，并与压水泵出水管相接，启动压水泵给导管注入压力水，当压水泵的压力表压力达到导管须承受的计算压力时，稳压 10 分钟后接头及接缝处不渗漏即为合格。 （ 3）导管安装 导管安装时逐节量取导管实际长度并按序编号，做好记录以便砼灌注过程中控制埋管深度。 并注意橡皮圈是否安置和检查每个导管两头丝扣有无破丝等现象，以免灌注过程中出现导管进水等现象。 在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管，至浇注砼的时间间隙较长，孔底又会产生沉碴，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，若沉渣厚度不满足设计要求时，再利用导管进行第二次清孔。 沉渣厚度测量时，将测锤放入孔中，快到桩底时慢慢下放，因为沉淀一般为细粉沙， 在 测锤 放 至沉淀层顶时，记录深度 ， 然后再下放测锤，同时上下抖动，使测锤完全沉至孔底，再次记录深度 ， 两次深度相减即为 沉渣 厚度。 孔底沉渣的测量：采用前端悬挂平砣的测绳在孔壁周围测量孔深，测点不少于 4 个 ， 沉渣厚度测量时，将测锤放入孔中，快到桩底时慢慢下放，因为沉淀一般 为细粉沙，在测锤放至沉 渣 层顶时，记录深度，然后用再下放测锤，同时上下抖动，使测锤完全沉至孔底，再次记录深度，两次深度相减即为沉渣厚度。 每次测量前必须采用钢尺对测量绳进行校核，严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔作业。 制作测锤规格：标准测锤为圆锥形，底直径为 15cm， 锤高 20cm。 锤底板用 1cm的钢板制作，上部用Φ 20的钢筋焊接成圆锥形，重量为 4kg6kg， 测 锤 需 标定 后方可使19 用。 对测绳上每米刻度标识用钢尺进行标定 ， 严禁用皮尺标定。 测锤构造图 清孔的方法是用 泥浆 泵将泥浆压入导管内，再 从孔底沿着导管外置换沉碴。 循环时注意保持泥浆水头并补充优质泥浆防止塌 孔。 清孔后泥浆指标 相对密度： ~；黏度： 17~20Pa；含砂率：＜ 2%；胶体率：＞ 98%。 清孔结束经监理工程师现场检验合格后，开始浇注混凝土。 （ 1）导管及集料斗 导管采用无缝钢管制成，快速螺纹接头，导管接头处设密封圈，保证接头的密封性。 根据首批封底混凝土方量的要求，选用 ，能够满足混凝土浇注的需要。 （ 2）首批混凝土数量 按《公路桥涵施工技术规范》 JTGT F502020 规 定，首盘砼的方量满足导管首次埋置深度（≥ ）和填充导管底部的需要，设导管下口离孔底 40cm，则参照《公路桥涵施工技术规范》 JTGT F502020 中的 式进行计算 : 初灌量计算如下： V=π D2/4*（ H1+H2） +π d2/4*h1 20 V：灌注首批砼所需数量（ m3） D：桩孔设计直径（ ）； d：导管直径（ ）； H1：孔底至导管底端间距，取 ； H2：导管初次埋置深度，一般取 ； h1：桩孔内混凝土达到埋置深度 H2 时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需 的高度（ m）； h1=HWrw/rc= 计算得首批混凝土灌注量为 v=。 （ 3）混凝土灌注 我部派一名专业试验人员常驻拌和站，负责拌和站混凝土的质量。 桩基混凝土浇筑前，现场技。