焊片冲压成形工艺及模具设计

焊片冲压成形工艺及模具设计内容摘要：

F 卸 ＝ K 卸 F 落 式中： K 卸 — 卸料力因数，其值由手册查得 K 卸 ＝。 则卸料力： F 卸 =7 =(N) 3推件力 推件力计算按下式： F 推 =nK 推 F 冲 式中： K 推 — 推件力因数，其值由 [2]表 215 查得Ｋ 推 ＝ ； n— 卡在凹内的工件数， n=7。 推件力则为： F 推 ＝ 7 =(N) 4 模具总冲压力为： F 总 ＝ F 落 ＋ F 卸 ＋ F 压 ＝ +++ =23220 .2(N ) 为了保证冲压力足够，一般冲裁的压机吨位应比计算的冲压力大 30%左右， 所以： F0 总 = = 压力中心的计算 模具压力中心是指冲压时诸冲压力合力的作用点位置。 为了确保压力机械 /机电 /模具 /数控毕业、课程设计 _2947387549 现成资料 CAD/Proe/Solidworks 图，另可定制 机械 /机电 /模具 /数控毕业、课程设计 _2947387549 现成 资料 CAD/Proe/Solidworks 图，另可定制 机和模具正常工作，应使冲模的压力中心与压力机滑快的中心相重合。 否则，会使冲模和压力机滑块产生偏心载荷，使滑块和导轨间产生过大的磨损，模具导向零件加速磨损，减低模具和压力机的使用寿命。 冲模的压力中心，的按下述原则确定： （ 1）对称形状的单个冲裁件，冲模的压力中心就是冲裁件的几何中心。 （ 2）工件形状相同且分布位置对称时，冲模的压力中心与零件的对称中心相重合。 （ 3）形状复杂的零件，多孔冲模，级进模的压力中心可用解析法求出冲模压力中心。 如 ()图所表示： () 由于工件 x 方向对称， 由于工件 y 方向对称， 故压力中心 X0=0mm 故只需计算 Y，将工件冲裁图边分成 L L L L4 L5 L6 L7。 yc＝ =321992211 L LL YL YLYL   ＝ (L1Y1+L2Y2+L3Y3+L4Y4+L5Y5+L6Y6+L7Y7)/(L1+L2+L3+L4+L5+L6+L7) =机械 /机电 /模具 /数控毕业、课程设计 _2947387549 现成资料 CAD/Proe/Solidworks 图，另可定制 机械 /机电 /模具 /数控毕业、课程设计 _2947387549 现成 资料 CAD/Proe/Solidworks 图，另可定制 = 其中： L1= Y1=6mm L2= Y2= L3= Y3= L4= Y4=21mm L5=2mm Y5= L6= Y6= L7= Y7=6mm 所以压力中心 G（ 0， ） 工作零件刃口尺寸计算 落料部分以落料凹模为基准计算，落料凸模按间隙值配制。 冲孔部分明中孔凸模为基准计算，冲孔凹模按间隙值配制。 既以落料凹模、冲孔凸模为基准，凸凹模按间隙值配制。 查有关手册得间隙值， ZMIN= Zmax= 1冲孔 φ 的 孔 凸、 凹 模 刃 口尺 寸 的 计算 由 于制 件 结 构 简单 ， 精 度 要求 不 高 ， 所以 采 用 凸模 和 凹 模 分别 加 工 的 方法 制 作凸、凹模 其中凸、 凹 模 刃 口尺 寸 计 算 如下 ： 查手册得 凸 、 凹 模制 造 公 差 δ 凸 = δ 凹 = 校核： ZMINZmax =，而 δ 凸 + δ 凹 = δ 凸 +δ 凹 ZMINZmax 故而只能用配作法制造模具刃口。 冲孔件的以凸模为其准模。 查表取，磨损系数： X=。 工件图中未标注公差的尺寸，查相关文献得出其极限偏差为： φ + 0. 02 5 机械 /机电 /模具 /数控毕业、课程设计 _2947387549 现成资料 CAD/Proe/Solidworks 图，另可定制 机械 /机电 /模具 /数控毕业、课程设计 _2947387549 现成 资料 CAD/Proe/Solidworks 图，另可定制 R1 0 1 0 按公式： B 凸 =(B+X△ ) 0凸S 求得： B 凸 1=(+*) 0= 0mm B 凸 2=(1+*) 0= 0mm 2外形落料凸、凹模刃口尺寸的计算 对于外轮廓的落料，由于形状较复杂，故采用配作法加工法，这种方法有利于获得最小的合理间隙。 放宽对模具的加工设备的精度要求，其凸、凹模刃口部分尺寸计算如下： 当以凹模为基准件时，凹模磨损后，刃口部分尺寸都增大，因此均属于A 类尺寸。 工件图中未标注公差的尺寸，查相关文献得出其极限偏差为： Φ 120. 03 0 .0 30 查表得磨 损 系 数 X 为： 1 按公式： Aj=(Ama xX△ )0 + △ /4 Aj1=(121*0。 03)0 +0 .0 0 75= +0 .0 0 75 Aj2=(241*)0 +0 . 01 5=+ 0. 01 5 Aj3=(*0。 03)0 +0 .0 07 5= +0 .0 07 5 模具总体设计 根据上述分析，零件的冲压包括冲压和落料两个工序，且孔边距较大，可采用倒装复合模具，可直接利用压力机的打杆装置进行推件，卸料可靠，便于操作。 工件留在落料凹模孔洞中，应在凹模孔设置推件块；卡于凸凹模上的废料可由卸料板推出；而冲孔废料则可以在下模座中开设通槽，使废料从孔洞中落下。 由于在该模具中压料是由落料凸 模与卸料板一起配合工作来实现，所以卸料板还应具有压料的作用，应选用弹性机械 /机电 /模具 /数控毕业、课程设计 _2947387549 现成资料 CAD/Proe/Solidworks 图，另可定制 机械 /机电 /模具 /数控毕业、课程设计 _2947387549 现成 资料 CAD/Proe/Solidworks 图，另可定制 卸料板来卸下条料废料。 因是大批量生产，采用手动送 料方式，从前往后送料。 因该制件采用的是倒装复合模具，所以直接用挡料销和导料销就可。 为确保零件的质量及稳定性，选用导柱、导套导向。 由于该零件导向尺寸较小，且精度要求不是太高，所以宜采用后侧导术模架。 模具主要零部件的结构设计 1 落料凸、凹模的结构设计 在落料凹模内部，由于要设置推件块，所以凹模刃口应采用直筒形刃口。 并查表，取得刃口高度 h=5mm，该凹模的结构简单，宜采用整体式。 凹模高度 H=3 10。 F = 凹模壁厚 C==*= 凹模的外形尺寸的确定：凹模外形长度 L=（ 24+2*） = 凹模的外形宽度 B=(12+2*)= 凹模整体尺寸标准化，取为 65mmX55mmX20mm。 2 冲孔凸模设计 ￠ 的孔凸模设计 为了增加凸模的强度与刚度，凸模非工作部分直径应制成逐渐增大的多级形式，且它的外形尺寸较小，所以选用 A 形圆凸模，凸模固定板厚度取 18mm。 所以凸模的长度 L=h1+h1+h1=+13=。 2 非圆形凸模设计 为了使凸模加工方便，选 直通式凸模，其固定方式。