120万吨焦化炉管施工方案修改1)

120万吨焦化炉管施工方案修改1)内容摘要：

保温棉宽度超过加热带宽度两侧各 100 mm。 加热器及保温层的固定位置如图 5 所示 ； 上述步骤按标准布置完毕后，对加热器、保温棉、连接头等进行自查，自查合格后连线并送电进行热处理； 焊后热处理参数须符合下 列要求： L 绳式加热器 保温区 图 5 加热器和 保温棉布置图 11 a） 加热升温至 300℃后，加热速度应按 5*125/δ℃ /h 计算，且不大于 220℃ /h； b） 恒温时间应按规定计算： 铬钼钢材质的管道为 每毫米壁厚 3min， 恒温时间应大于等于 2h； c） 恒温后的冷却速度应按 6*500/δ℃ /h 计算，且不大于 260℃ /h，冷至 300℃后可自然冷却 ； d） 各材质的焊后热处理参数详见表 5所示。 表 5 焊后热处理工艺参数一览表 材料牌号 焊后热处理 规格 （ mm） 升温速度（最大值）（℃ /h） 温度 （℃） 恒温时间（最小值）（ h） 降温速度（最大值）（℃ /h） 1CrMo 所有 ≤ 220 750～ 780 2 ≤ 260 A335 P9 所有 ≤ 220 750～ 780 2 ≤ 260 热处理曲线图要求注明管线号、焊口号、规格、材质操作者审核人日期； 硬度检测：铬钼合金钢焊缝经热处理后，按 100%的比例对其焊缝、母材及热影响区进行硬度检验。 其合格标准为： 铬钼钢 材质 HB≤ 241， 若超过规定硬度值时 ,必须再次进行热处理并做硬度测试； 铬钼钢材质的管道 对接焊缝按 100%比例进行射线探伤检测，合格等级为Ⅱ级 ， 角焊缝（包括支架与管子焊接部位）进行 100%磁粉检验或渗透检验，合格级别为Ⅰ级 ；其它材质的管道按设计管道特性表 要求 的比例进行无损检测。 探伤结果评定执行 JB473094 标准规定 ； 加热炉辐射室管架应按设计图中标注的无损检验范围按 GB5677《 铸钢件射线照片及底片等级分类方法 》 进行 100%射线检测，检测合格等级为Ⅱ级。 焊 缝 返修 表面缺陷 ： 用角向磨光机进行清除，缺陷清除后，焊缝厚度不低于规定最小厚度时，表面打磨平整圆滑即可；若焊缝厚度小于最小厚度，则进行焊缝修补，对于需热处理焊缝，在补焊处理后，需再次无损检测及热处理； 焊缝内缺陷返修 ： 缺陷消除采用砂轮机打磨清除，补焊时采用正式焊接工艺 ； 同一部位的返修次数不得超过 2 次，超次返修由焊接责任人员制定措施并报项目总工程师批准。 焊缝检验及管理 12 在 管 道 预制前，应进行 管道 基础数据录入。 录入员按照单线图将管线号、焊口号、规格 及 材质等基础数据输入 FCC 管道 系统管理软件中； 施工中严格执行 管 道 焊口日报日检制，焊缝自检合格后报，内容包括焊口号、材质、规格、焊工号、焊接日期 、热处理 、质量检验等； 无损检验、返修 或 增 减 焊口的情况，进行现场、计算机、 轴测图 同步管理，实现焊口管理的可追溯性； 焊缝的标识按统一的标准形式标注， 标注位置 远离焊口 300 mm 的 如下 图 6 所示 ； 管线号 管段号 焊口号 焊工钢印号 日期 图 6 焊口标识框图 焊缝标识的颜色区分：使用记号笔标记，选用与管线表面颜色反差较大的记号笔； 焊缝标识框线：用厚度为 2 mm 以上橡胶板制作 120 80(mm)的框线模板，作为管工每岗必备工具之一。 单管 试压 炉室内有对接焊缝的 直 管 应逐根进行水压试验， 需试压的炉管共有 96 根，单管长度 16300~18285mm， 试验压力。 对流室炉管 试压时每 6~8 根并联为一组整体试压 ，辐射室单 管试压以预制完的上下两部分为单位分别试压或连接 到一起 整体 进行 试压 ，具体形式见图 2和图 3 所示 ； 炉管 试 压 人员应按照试压系统的要求，准备下列内容：措施用料、试验机具、现场的临时管线连接、放空和排放以及检测点确定、加固部位确定等 ； a） 试压 需根据试验压力选用 专用材料：高压厚壁无缝钢管、高压管件、高压压力胶管、高压垫片 、 试压盲板 等 ，炉管加工时两端预留毛料，焊接采用正式的焊接工艺，焊前预热、焊后热处理等；试压后切割封头 利旧，管段机械加工为所需尺寸 ； b） 试压泵的性能经过检验，设备完好 ； c） 临时管线焊接按正式管线要求开坡口、按正 式焊接工艺进行手工焊焊 ； 13 d） 在管子两端的封头上设置放空和排放以及检测点 ； e） 炉管试压时固定在钢平台上，防止管线窜动。 在盲板的两端设置隔离钢板， 防止盲板飞出伤人。 施工作业单位按已批准的试压方案整理下列资料，报送项目质 检 站，由项目质检 站组织业主和监理及有关部门进行审查确认 ； a） 管道的焊接工作记录及焊缝位置 图 ； b） 无损检测报告 ； c） 焊接接头热处理记录及硬度 检测 报告。 注水升压 a） 系统注水（液体）时，打开空气排放点阀门，直至系统内空气排净为止，再关闭排放点 ； b） 液压试验应分级缓慢升压，升压速度不宜大于 250Kpa/min,升至 试验压力的50%时停压检查，如无异常现象，以每次升压 25%缓升至试验压力。 稳压检查：达到试验压力后 ，保压时间不少于 10min，检查不降压、无泄漏和无变形为合格 ； 试压过程中若有泄漏，不得带压修理，应立即将系统泄压，然后对系统进行整改，缺陷消除后应重新试验 ； 泄压、放水 ： 管道系统试压合格后，应缓慢降压 ； 填写试压记录，由业主 /监理单位、施工单位代表签字确认。 炉管拆除 检查合格后打开对流室弯头检查箱，保护性拆除和新增炉管连接的弯头，拆除预留盲板，清理干净 ； 将辐射室 两个炉室 西侧炉墙板 中间 螺栓连接的 拆卸板拆掉； 将 每个拆卸孔 底部宽度扩大， 向 北侧切割炉墙板宽度为 300m， 从底部向上切割高度 为 3000mm,保证 底部拆卸孔尺寸 为 640mmX3000mm； 辐射室 炉管拆除先从底部 开始， 依次向上 分三段 附带原有管架 进行 保护性 拆除， 三段分别为底部更换部分、中间利旧部分、上部更换部分 ； 在辐射室炉顶炉管的两侧主结构东西方向上依次等距离焊接四个临时吊点，用4 个 5 吨倒链将三部分 同时缓慢放到炉底板上。 在炉内通过吊链和辊道，在炉 14 外使用吊车配合，将炉管从炉底部运出辐射室。 炉管 安装 炉管 安装应符合以下要求： a） 管架安装时 应保证垂 直，可采用临时限位固定 下端炉管 ，将炉管穿管完毕后将此临时限位件拆除 ； b） 炉管安装前应详细检查管板、管架和定位管的安装位置是否符合设计要求 ； c） 炉管安装前，应将管内和外壁清扫干净 ； d） 炉管在运输和吊装过程中，必须采取防止变形的加固措施 ； e） 辐射室炉管吊装时应平稳，不得撞击炉墙和衬理； 对流室穿管时，不得撞击管板、管架和折流砖。 辐射盘管 辐射管采用吊车 和吊链以及 轨道配合， 将已预制成型炉管 从加热炉底部 拆卸孔滑入 炉膛内，吊装时采用尼龙吊装带。 吊装分三部分进行， 依次为顶部更换的4 根炉管，中间利旧的炉管，下部更换的炉管， 各片由 炉子底部进入，从上往下依次进行吊装，吊装到位后安装管架定位销钉； 成片辐射管安装就位后，应及时进行固定口的焊接施工。 辐射盘管安装后，应保证管中心线与管架中心线重合，其偏差值小于 5mm； 翅片管安装前，应将中间管板及两端管板支撑的翅片处打实轻质耐热衬里 JM100，翅片填塞衬里的宽度不小于 100mm； 在吊装 翅片 管时应注意对 翅片 的保护。 辐射 盘管 管壁热电偶安装 a） 辐射盘管安装完毕后，进行管壁热电偶安装，共计 44支 ； b） 管壁热电偶、防护罩、固定片与炉管间的焊接 根据 设计 图纸 （ 2020204263FU1/23） 上的 技术要求 采用氩弧焊，焊丝选用 ER309，焊前预热温度为177℃，焊后热处理温度 732～ 746℃ ，保温 2 小时，并做着色检验以无裂纹为合格 ； c） 每隔 400mm 安装一个固定片 ； d） 管壁热电偶施工时应确保热电偶刀口与炉管严密接触并焊接牢固。 当辐射盘管和对流盘管安装结束后，再安装转油线。 15 加热炉 辐射室管支架安装 a） 安装前应进行预组装所有装配件不得有卡阻现象，整个组套管架不得翘曲； b） 预组装以后应对所有组件进行编号，现场应严格按顺序安装。 管架安装时应保证垂直，可采用临时限位固定管支撑的下端，将炉管安装完毕后将此临时限位件拆除 ，然后安装导向套管，并保证本管架居中安置； c） 由于中段炉管利旧，施工时宜逐个更换旧管架，并先安装中段和上段管架。 管道 试压 试压前需具备的条件： a） 试压前，检查确认 管道 已安装完，所有 管道 支吊架已按照设计要求安装完成； b） 管道 焊接、 焊缝热处理 和 无损检验。