石门隧道施工组织设计(20xx1031)

石门隧道施工组织设计(20xx1031)内容摘要：

小于 M20。 砂浆锚杆作业程序是：先注浆，后放锚杆，具体操作是：先将水注入牛角泵内，并倒入少量砂浆，初压水和稀浆湿润管路，然后再将已调好的砂浆倒入泵内。 将注浆管插至锚杆眼底，将泵盖压紧密封，一切就绪后，慢慢打开阀门开始注浆。 在气压推动下，将砂浆不断压入眼底， 20 注浆管跟着缓缓退出眼孔，并始终保 持注浆管口埋在砂浆内，以免浆中出现空洞，将注浆管全部抽出后，立即把锚杆插入眼孔，然后用木楔堵塞眼口，防止砂浆流失。 锚杆孔中必须注满砂浆，发现不满须拨出锚杆重新注浆。 注浆管不准对人放置，以防止高压喷出物射击伤人。 砂浆应随用随拌，在初凝前全部用完，使用掺速凝剂砂浆时，一次拌制砂浆数量不应多于 3个孔，以免时间过长，使砂浆在泵、管中凝结。 锚注完成后，应及时清洗，整理注浆用具，除掉砂浆凝聚物，为下次使用创造条件。 中空注浆锚杆安装 ⑴安装前，应检查锚杆体和钻头的水孔是否畅通，若有异物堵塞，应及时清理。 ⑵锚杆 体装入设计深度后，应用水和空气洗孔，直至孔口反水或返气。 ⑶注浆材料宜采用纯水泥浆或 1:1水泥砂浆，水灰比宜为 ～。 采用 水泥砂浆时砂子粒径不应大于。 ⑷注浆料应由杆体中孔灌入，上仰孔应设置止浆塞和排气孔。 21 22 （ 2）钢筋网施工工艺及工艺方法 按设计要求的钢筋网材质和尺寸在洞外工厂化制作，加工成片，其钢筋直径和网格间距符合图纸规定。 汽车运输至洞内施工现场，按图纸所示或监理工程师批准的部位安装钢筋网，钢筋网在初喷一层混凝土后铺挂，钢筋网与锚杆或其他固定装置连接牢固。 钢筋网施工工艺框图 钢 材 材 质 复 试钢 筋 下 料钢 筋 网 制 作初 喷 、 锚杆 安 装挂 钢 筋 网复 喷 至 设 计 厚 度钢 架 安 装 23 钢筋网工艺方法：施作前，初喷一定厚度混凝土形成钢筋保护层；钢筋横纵相交处绑扎牢固；钢筋接长时搭接长度满足规范要求，焊接或绑扎牢固；钢筋网加工前钢筋要进行校直、除锈及油污，确保施工质量。 （ 3）型钢拱架施工工艺及工艺方法 型钢拱架按设计图加工，采用洞外按 1∶ 1比例放样加工，各单节制作焊接完成后，先试拼合格后再运进洞内安装。 安装前先准确定出每榀拱架的位置，清理拱角或墙角的松碴，处理欠挖部位至设计断面，型钢拱架按设计位置拼装，型钢拱架与封闭砼之间间隙大时 增设垫块定位，两排拱架间纵向按设计要求用钢筋联接，形成纵向连接体系。 拱架安装完成后，打设锁脚锚杆或与之相接触的锚杆头焊接牢固，使之成为整体结构。 型钢拱架施工工艺框图见下图。 网片示意图 围岩面 钢 筋 网 钢 筋网 锚杆 24 断 面 检 查前 期 准 备欠挖处理不 合 格测 量 定 位钢 支 撑 拼 装准 备 测 量在 工 区 进 行架 立 就 位锚 杆 锁 定设 置 纵 向 连 接 钢 筋锁 脚 固 定 锚 杆钢 筋 加 工喷 混 凝 土结 束 型钢拱架施工工艺框图 工艺方法： 钢架在洞外按设计加工短构件，在洞内用螺栓连接成整体。 洞内安装在开挖之后进行，与定位锚筋焊接。 钢支撑间设纵向连接筋，钢支撑必须安放在牢固的基础上，架立时垂直隧道中线，当钢支撑和围岩之间间隙过大时设置垫块。 现场制作加工：钢支撑按设计要求预先在洞外钢材加工厂加工成型。 先将加工场地用 15混凝土硬化，按设 计放出加工大样。 放样时根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割的加工余量，将拱架型钢冷弯成形，要求尺寸准确，弧形圆顺。 钢架制作与精度要求：钢架按设计图加工，采用洞外按 1∶ 1比例放样加工。 加工时，要求做到尺寸准确，弧形圆顺，允许偏差为：拱架矢高及弧长 +20mm，架长177。 20mm；焊接长度要满足规范要求；焊接成型时，应 25 沿刚架两侧对称进行，接头处要求相邻两节轴线一致，连接孔位置要准，以保证连接准确。 拱架加工后要试拼，应无扭曲翘曲现象，接头连接要求每榀之间可以互换。 断面尺寸允许偏差为177。 20mm，扭曲度为 20mm。 钢架 安装：钢架施工工作内容包括定位测量、安装前的准备工作和安设。 定位测量：安装前先准确定出每榀钢架的位置，放样时首先测定出线路中线，确定里程，然后再测定其横向位置。 安设前的准备工作：运至现场的单元钢架应分单元堆码，安设前应进行断面尺寸检查，及时处理欠挖侵空部分，保证钢架安设。 钢架外侧必须有不小于 4cm 的喷射混凝土，安设拱脚或墙脚前，先清除垫板下的松碴，使其置于原状岩石上，在软弱地段，可采用拱脚垫钢板的方法。 避免拱脚下沉，拱墙脚应保持水平。 钢架安设：钢架应按设计位置安设，钢架与封闭混凝土之间应尽量紧贴，在 安设过程中，当钢架与围岩之间有较大间隙时应设垫板，垫板数量应不大于 10 个，两排钢架间沿周边每隔 1m 须用φ 22 的纵向钢筋联接，形成纵向连接系，使其成为一体，以改善受力状态。 拱脚高度不够时不得用土回填，而应设置钢板调整，Ⅴ级围岩上台阶钢架的拱脚高度低于上半断面底线以下 15～ 20cm，当承载力不够时，可加大钢架拱脚外侧断面，向围岩方向加大接触面积。 钢架安装完成后和与之相接触的锚杆头焊接，使之成为整体结构。 钢架施工质量要求：钢架应架设在与隧道轴线垂直的平面内，钢架安 26 设正确后，纵向必须连接牢固，并与锚杆焊接成一整 体，安装位置允许偏差见下表。 钢支撑支护实测项目 项次 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法和频率 1 安装间距 (mm) 50 尺量：每榀检查 2 保护层厚度 (mm) ≥ 20 凿孔检查：每榀自拱顶每 3m检查一点 3 倾斜度（176。 ） 177。 2 测量仪器检查每榀斜度 4 安装偏差(mm) 横向 177。 50 尺量：每榀检查 竖向 不低于设计标高 5 拼装偏差 (mm) 177。 3 尺量：每榀检查 钢支撑架立后随即进行喷射混凝土，先将钢支撑与围岩之间空隙喷满，然后将钢支撑全部覆盖，使钢支撑与混凝土连成整体共同 受力。 （ 4）湿喷砼施工工艺及工艺方法 (1) 喷射机械安装好后，先注水、通风、清除管道内杂物，同时用高压风吹扫岩面，清除岩面尘埃。 27 (2) 保证连续上料，严格按施工配合比配料，严格控制水灰比及坍落度，保证料流运送顺畅。 (3) 操作顺序：喷射时先开液态速凝剂泵，再送风，最后送料，以凝结效果好、回弹量小、表面湿润光泽为准。 水泥：采用不低于 普通硅酸盐水泥，使用前做强度复查试验，其性能符合现行的水泥标准。 细骨料：采用硬质、洁净的中砂或粗砂，细度模数大于。 粗骨料：采用坚硬耐久的碎石，粒径不大于 15mm，级配良好。 使用碱性速凝剂时，不得使用含有活性二氧化硅的石料。 水：采用不含有影响水泥正常凝结与硬化有害杂质的自来水。 速凝剂：使用前与水泥做相容性试验及水泥凝结效果试验，其初凝时间不得大于 5min，终凝时间不得大于 10min。 掺量根据初凝、终凝试验确定，一般为水泥用量的 5%左右。 喷射混凝土采用湿喷工艺，喷射设备采用 TK961 型湿喷机，人工掌握喷头直接喷射混凝土。 喷射砼时，喷嘴应与受喷面保持垂直，同时与受喷面保持一定的距离 ，一般可取 ～。 喷射混凝土作业在满足《锚杆喷射混凝土支护规范》有关规定的基础上，增加以下技术措施： (1) 搅拌混合料采用强制式搅拌机，搅拌时间不小于 2分钟。 原材料 28 的称量误差为：水泥、速凝剂177。 1%，砂石177。 3%；拌合好的混合料运输时间不得超过 2小时；混合料应随拌随用。 (2) 混凝土喷射机具性能良好，输送连续、均匀，技术性能满足喷射混凝土作业要求。 (3) 喷射混凝土作业前，清洗受喷面并检查断面尺寸，保证尺寸符合设计要求。 喷射混凝土作业区有足够的照明，作业人员佩带好作业防护用具。 (4) 喷射混 凝土在开挖面暴露后立即进行，作业符合下列要求： ① 喷射混凝土作业分段分片进行。 喷射作业自下而上，先喷格栅钢架与拱壁间隙部分，后喷两钢架之间部分； ② 喷射混凝土分层进行，一次喷射厚度根据喷射部位和设计厚度而定，拱部宜为 5cm6cm，边墙为 7cm10cm，后喷一层应在先喷一层凝固后进行，若终凝后或间隔一小时后喷射，受喷面应用风水清洗干净； ③ 严格控制喷嘴与岩面的距离和角度。 喷嘴与岩面应垂直，有钢筋时角度适当放偏，喷嘴与岩面距离控制在 范围以内，详见下图 喷射砼施工工艺示意图 29 ④ 喷射时自下而上，即先墙脚后墙顶，先拱脚后拱顶，避免死角，料束呈螺旋旋转轨迹运动，一圈压半圈，纵向按蛇形喷射，每次蛇形喷射长度为 34m，详见下图。 喷射砼施工工艺示意图 ⑤ 正常情况采用湿喷工艺，混凝土的回弹量边墙不大于 15%，拱部不大于 25%。 ⑥ 喷射混凝土终凝 2小时后开始洒水养护，洒水次数应以能保证混凝土具有足够的湿润状态为度；养护时间不得少于 14 天。 ⑦ 喷射混凝土表面应密实、平整，无裂缝、脱落、漏喷、空鼓、渗漏水等现象，不平整度允许偏差为177。 3cm。 喷射混凝土采用罐式喷射机湿喷工艺，减少回弹及粉尘，创造良好隧道施工条件。 混凝土在洞外拌合，混凝土配合比由现场试验室根据试验确定。 超前支护方法 30 隧道洞身段采用φ 42* 小导管超前支护，配合型钢钢架使用，每根长 ，沿隧道开挖轮廓线环向布置并向外倾斜，其倾斜角为 10～15176。 度；注浆压力为 ～ ，纵向前后相邻排导管搭接水平投影长度不小于 ；注浆导管环向间距 a=。 导管钻φ 6mm 注浆孔，间距15cm，呈 梅花形布置，前端加工成锥形，尾部长度不小于 120cm 作为不钻孔的止浆段。 超前小导管施工工艺框图见下图 准 备 工 作机 具 准 备 及检 修制 作 小 导 管封 闭 工 作 面安设小导管钻孔联 结 管 路 及 密 封孔 口压 水 检 查 达 到要 求 ?注 浆压 力 流 量 达 到要 求 ?结 束拌 浆否否是是 超前小导管施工工艺框图 为充分发挥机械效能，加快注浆进度，在小导管前安设分浆器，一次可注入 3～ 5根小导管。 进 浆 口 阀 门 管 体堵 头 分浆器示意图 工艺方法： ⑴注浆参数设计 31 选定注浆浆液（水泥浆液，化学浆液），选取凝固时间，进行注浆配合比设计。 确定参数（注浆压力、注浆半径、注浆量）。 小导管采用钢管，管径 42mm，钢管应沿隧道开挖轮廓线环向布置并向外倾斜，其倾斜角一般为 10～ 15176。 左右；注浆压力应根据地层致密程度决定， 一般为 ，纵向前后相邻排导管搭接水平投影长度 ；注浆导管环向间距 a=；单根导管注浆量等于注浆断面积、注浆管长度和围岩空隙率的乘积，为了避免串浆，采取分序施工或对串浆孔同时注浆。 ⑵浆液扩散半径 浆液扩散半径可根据导管密度确定。 考虑注浆范围相互重叠的原则扩散半径 Rk 可按下式计算： RK=(～ )L0 式中 : L0管之间中心距离。 单根导管的浆液注入量 Qi可按下式估算 Qi=π R2Lη Qi=π R2Lη 式中： R浆液扩散半径； L导管长度； η 岩体孔隙率。 ⑶施工要点 ①正式注浆前应在洞外相类似的地层进行注浆试验，以检验注浆设备的选型、配备是否恰当，注浆参数的确定是否合理。 ②导管加工由现场专业车间进行，其注浆孔用钻床成孔，尾部加焊Φ 32 6 管箍，并经质检人员检验合格方可交付使用。 ③钻孔、插小导管：导管孔钻打前，进行孔位测量放样，孔位测量做到位置准确，钻孔要按放样进行，并设方向架控制钻孔方位，使孔位外插角度符合设计要求。 钻孔完成后，用高压风、水清洗，吹冲干净孔内砂尘及积水，所有钻孔完成均要进行检验。 ④注浆： 注浆前先喷混凝土封闭掌 子面以防漏浆，对于强行打入的钢管应先冲洗管内的积物，然后再注浆。 注浆顺序由下向上进行，浆液可用拌合机搅拌或人工搅拌。 单液注浆工艺：水泥浆水灰比一般为 : 1: :1三个等级，浆液由稀到浓逐级变换，即先注稀浆，然后逐步变浓至 :1 为止，考虑到注浆后需尽快开挖，注浆宜用普通水泥加早强剂或用早强水泥，可掺减水剂。 单液注浆工艺图见下图 在地下水丰富或有淤泥复杂地质条件下，宜选用水泥与水玻璃双液注浆。 注浆时将两种不同的浆液分放在两个容器内，使用双液注浆泵或两台注浆泵按配合比分别吸入两种浆液，两种 浆液在混合器混合后注入注浆管。 33 18234561 、 注 浆 桶2 、 注 浆 泵3 、 压 力 表4 、 软 管5。