底座注射模设计_职业学院机械工程毕业论文(编辑修改稿)

底座注射模设计_职业学院机械工程毕业论文(编辑修改稿)内容摘要：

胀F = 总A 模P =40= 式中， 模P 是型腔的平均计算压力值。 模P 是模具型腔内的压力，通常取注射压力的 20%~50%，大致范围在 25MPa~40MPa。 对于黏度较大的精度较高的塑件制品应取较大值。 ABS 属于中等黏度塑料切精度要求不高，故将 模P 取为 40MPa。 由表 1 可知注射机的公称锁模力是 锁F =630kN，锁模力安全系数2k =~ 这里取 2k =，则取 2k 胀F = 胀F ==1289kN 锁F 所以注射机锁模力满足要求。 对于其它安装尺寸的校核要等到模架选定，结构尺寸确定后方可进行。 技术指标 参数 技术指标 参数 理论注射量 3/mm 螺杆柱塞直径 /mm 注射压力 MPa/ 注射时间 s 塑化能力 hkg/ 锁模力 /KN 喷嘴口直径 /mm 3000g/cm3 120 115 80 630 8 拉杆内向距 /mm 移模行程 /mm 最大模具厚度 /mm 最小模具厚度 /mm 锁模形式 模具定位孔直径 /mm 喷嘴球半径 /mm 900800 1120 680 400 充压式 250 25 9 三、 浇 注系统的设计 所谓注射模的浇注系统，是塑料熔体从注射机喷嘴射出后达到型腔之前在模具内流经的通道。 其主要作用是使塑料熔体平稳而有序地充填到型腔中，以获得组织致密、外形轮廓清晰的塑件。 它分为普通流道浇注系统和热流道浇注系统。 浇注系统设计原则为： （ 1）重点考虑型腔布局。 （ 2）热量及压力损失要小，为此浇注系统流程应尽可能短，截面尺寸应尽可能弯折尽量少，表面粗糙度要低。 （ 3）均衡进料，即分流道尽可能采用平衡式布置。 （ 4）塑料耗量要少，满足各型腔充满的前提下， 浇注系统容积尽量小，以减少塑料耗量。 （ 5）消除冷料，浇注系统应能收集温度较低的“冷料”。 （ 6）排气良好。 （ 7）防止塑件出现缺陷，避免熔体出现充填不足或塑件出现气孔、缩孔、残余应力。 （ 8）保证塑件外观质量。 （ 9）较高的生产效率。 该底座的注塑模具采用普通流道浇注系统，它包括：主流道、分流道、冷料井、浇口。 为了满足塑件外观质量要求 , 进料浇口开设在塑件的中间孔的圆环里。 为了降低塑料熔体的压力和减少热量损失 ,流道应尽量短 ,同时为方便塑件的脱模 , 应使开模时塑件滞留于动模一侧 , 然后 借助开模力驱动顶出装置将塑件推出。 因为塑件的体积较大，对称度高，且中间带有比主流道直径大的孔，故该模具可以采用轮辐式浇口。 10 为尽量减少在流道内的压力损失和尽可能避免熔体温度降低，同时还要考虑减少分流道的容积和压力平衡，因此采用平衡式分流道。 冷料穴位于主流道正对面的大型芯上，其主要作用是收集熔体前锋的冷料，防止冷料进入模具型腔而影响制品的表面质量。 本设计主流道冷料穴，冷料穴的直径宜稍大于主流道大端直径，深度约为直径的 1～ 倍。 11 四、 成型零件的结构设计及计算 (1)凹模的结构设计： 凹模是成型制品的外表面的成型零件。 按凹模结构的不同可将其分为整体式、整体嵌入式、组合式、和镶拼式四种。 根据塑件的结构，选用的是整体式凹模，它是由一整块金属材料（也称定模板或凹模板） 直接加工而成。 其特点是为非穿通式模体，强度好，不易变形。 但由于加工困难，故只适用于小型且形状简单的塑件成型。 此时可省去定模座板 根据岁塑件的结构分析，本设计采用整体嵌入式凹模，如图 4 所示。 图 4 整体嵌入式凹模 (2)动模凸凹模的结构设计： 凸凹模通常可以分为整体式和组合式两种类型。 通过对塑件的结构分析可知，该塑件的型芯有多个：一个是成型塑件的内表面的大型芯，因包紧力大所以设在动模部分，另外四个小型芯设计时也将其放在动模部分，如图 5 所示；所以总体来说，该动模凸凹模的结构应属于组合式。 12 图 5 动模凸凹模 根据对成型塑件的综合分析，该塑件的成型零件要有足够的刚度、强度、耐磨性及良好的抗疲劳性能，同时考虑它的机械加工性能和抛旋旋旋光性能。 又因为该塑件为大批量生产，所以构成型腔的凹模钢材选用 45 钢。 对于成型塑件内表面的大、小型芯来说，由于脱模时与塑件的磨损严重，因此钢材选用 40Cr。 塑 件高度方向尺寸的转换： 型腔的最大深度 0 80h  mm，相应的制作公差  mm， 磨损后塑件尺寸变大的尺寸计算       0 1   xS cp  mm 13 五、 脱模推出机构的设计 在注射成型的每一循环中，都必须使塑件从模具型腔中或型芯上脱出，模具中的这种脱出塑件的机构称为脱模机构。 模具脱。