某厂区室外道路及管网施工组织设计(编辑修改稿)

某厂区室外道路及管网施工组织设计(编辑修改稿)内容摘要：

当地基土质良好时则把原地面挖成内倾 2～ 4%，宽不小于 、高 的台阶进行填筑，填至距路面结构底面 30cm，然后把表面翻松与填土一起压实。 当土质不能满足要求时，则按设计宽度、厚度换填合格石渣，并碾压成型达到设计要求。 2. 结构层 本工程路面结构层 ： 15m、 12m 宽路面 采用 30cm 厚 级配碎石 、 20cm 厚水泥稳定 碎石 结构 、 20cmC30 砼面层 ， 8m、 6m、 4m 宽路面采用 30cm 三七灰土、 20cmC25 砼面层。 在路床达到设计要求的重型击实最大干密度要求值以上后方可进行路面工程的施工。 施工顺序根据管、井施工进度及路基成型情况，采用平行交 叉作业。 路面水泥稳定石屑结构层的施工采用稳定土拌和机路拌法施工。 施工要点如下： (1) 准备工作 ① 备料：在所定料场中取有代表性的土样进行颗粒分析，液限及塑性指数，相对密度、重型击实、碎石 或砾石的压碎值等试验，必要时进行有机质含量、硫酸盐含量试验，土样经试验证明符合要求后才能采用。 选用不同的水泥剂量配制成混 第 15 页 共 41 页 和料试件，养生 7天后进行无侧限抗压强度试验后选出合适的水泥剂量。 工地实际采用的水泥剂量比室内试验确定的剂量多 %。 ② 准备下承层：对土基不论路堤或路堑，必须进行碾压检验（压 3～ 4 遍）。 在碾压过程中，如发现土过干、表层松散，则适当洒水；如土过湿，发现 “ 弹簧 ”现象，则采用挖干晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理。 刮除搓板和辙槽，松散处应耙松、洒水并重新碾压达到平整密实，和规定的路拱。 在 槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离交错开挖泄水沟（或做盲沟）。 ③ 施工放样：在土基层或老路面或土基上恢复中线，直线段每 15～ 20m 设一桩，平面曲线每 10～ 15m 设一桩，并在两侧路肩边缘外指示桩上用明显标记标出 各结构层边缘 的设计高程。 (2) 施工要点 石屑料径和级配必须满足规范要求，集料配料必须准确。 雨季施工时，采取措施保护集料免受雨淋。 采用 325或 425水泥且终凝时间在 6 小时以上的水泥，严格控制水泥剂量符合设计配合比要求，必要时，首先改善集料的级配，然后用水泥稳定。 严格掌握基层厚度， 其路拱横坡与面层一致。 用压路机在混合料处于或略大于最佳含水量时进行碾压。 压实厚度超过规定时，则分层铺筑，每层最小压实厚度10cm。 必须保湿养生，不使稳定层表面干燥，也不能忽干忽湿。 碾压完成后除施工车辆外，禁止一切机动车辆通行。 填料装卸难免粉尘逸出，施工中经常洒水，以降低空气中的粉尘含量。 定期进行粉尘含量的监测，如发现超标，立即查找原因，找出解决办法。 (3) 操作方法 a． 级配碎石或水泥稳定碎石 进场后人工、机械摊铺平整，如果太干，应提前洒水预湿， 然后摊铺。 第 16 页 共 41 页 b． 摊铺 时 ，在平整后 路基 上放好线，按平 面面积和 基层 厚度计算出摊铺 用量。 c． 路拌机拌合应从道路的一侧纵向依次拌合，每一趟拌合的重叠不小于 50CM，指派专人随拌合之后配合，随时随地挖坑检查是否搅拌均匀，以及检查是否拌合到底，凡检查发现拌和不均匀或者没有拌到底的要及时重拌，机械拌不到的边缘处必须用人工翻拌多遍至均匀到底为止。 d． 分段用机械拌合均匀后，根据设计坡度和标高，用水准仪沿路两侧测出标高（拌和前已做好），拉线控制标高，用人工铲铺平整，即可先用压路机进行稳压，自路的一侧开始，依次压向另一侧，每次碾压重叠压轮的 1/3 宽。 稳压一遍后，再开 震动进行震动碾压。 最后应碾压至表面平整，无明显压轮迹。 碾压过程中要注意随时配合找平，随时用水准仪测量标高，特别是在稳压过程中要及时铲高补低。 补低时要翻松表面后填补混合料，重新压实成整体，不得出现填补的薄层现象。 压实度要求达到设计规定的压实度要求以上。 e． 分段施工的相接处，应按施工缝要求认真处理，留出一段长度不压。 预留相接处要重新加水泥和水，将上次施工段的接槎挖松至板结好的石粉碴为止，挖松的石粉碴要重新加水泥和水，与新拌和的一道拌合均匀，与下段施工同时碾压密实。 f． 拌合至完成压实全过程的延续时间， 不得超过其水泥的终凝时间，一般不应超过 3 小时。 压实成型 12 小时后，必须用时洒水养护。 禁止用水管直接冲洒而破损表面层，养护期一般为七天左右。 每道工序完成均需经甲方、质检、监理等有关单位检查验收。 3. 混凝土路面 ⑴ 施工准备工作： 首先对基层进行质量检查：基层的几何尺寸、路拱、平整度和压实度，测量放出路面中线、边线及接缝线，并在路旁设置临时水准点，以便在施工过程中复核路面标高。 第 17 页 共 41 页 ⑵ 安装模板： 混凝土板按一个车道宽度为一块路面板宽度来铺筑，因此板两边的模板正好沿车道线安装。 边模采用钢模，高度与混凝土 板厚度相等。 模板顶面高度用水平仪校准，内侧涂刷肥皂液或废机油以便拆模。 接缝位则在安装好的模板上做出标记。 ⑶ 混凝土的制备： 本项工程采用 现场搅拌 以保证质量，施工前必须核对混凝土所用原材料是否与配合比相符，施工中要严格 控制水灰比、坍落度、 摊铺温度等。 ⑷ 混凝土料的运输： 搅拌后 混凝土用 小型三轮车 运至现场灌注点。 ⑸ 混凝土的摊铺 ① 混凝土摊铺前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、湿润情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面的检查。 ② 混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后， 一般直接倒入安装好的侧模路槽内，并用人工找补均匀，如混合料有离析现象，则用铁铲翻拌均匀。 摊铺时不得抛撒，用方铲扣铲法撒铺，以保持混合料的均匀性。 松铺高度由试验确定，以路面高程符合设计为准。 混合料摊铺到一半厚度时，整平后用插入式振捣器振捣一遍，然后继续加铺。 ③ 在一个规定连续浇注的区域内，浇注施工过程不得中断，也不得因拌合料干涩而加水。 ⑹ 混凝土的振捣 ① 摊铺好的混凝土混合料，应迅即用平板振捣器和插入式振捣器均匀的振捣。 平板振捣器的有效深度一般为 22cm 左右。 不采用真空脱水工艺施工时，宜采用 第 18 页 共 41 页 的 平板振捣器；采用真空脱水工艺施工时，可采用功率较小的平板振捣器。 插入式振捣器主要用于振捣面板的边角部、窨井、进水口附近，以及安设钢筋的部位，施工中宜选用频率 6000 次 /min 以上的振捣器。 ② 振捣混凝土混合料时首先应用插入式振捣器在模板边缘角隅等平板振捣器振捣不到之处振一次（如面板厚度大于 22cm，则需用插入式振捣器全面顺序插振一次），同一位置不宜少于 20S。 插入式振捣器移动间距不宜大于其作用半径的 倍，并应避免碰撞模板和钢筋。 分二次摊铺的，振捣上层混凝土混合料时，插入式振捣器应插入下层混凝土混合料 5cm，上层混凝土混合料的振捣必须在下层混凝土拌和物初凝之前完成。 其次，再用平板振捣器全面振捣。 振捣时应重叠10~20cm。 同一位置振捣时，当水灰比小于 时，振捣时间不宜少于 30S；水灰比大于 时，不宜少于 15S，以不再冒气泡并泛出水泥浆为准。 ③ 混凝土在全面振捣后，再用振捣梁进一步拖拉振实并初步整平。 振动梁往返拖拉 2~3 遍，使表面泛浆，并赶出汽泡。 振动梁移动的速度要缓慢而均匀，前进速度以 ~。 对不平之处，应及时铺以人工补填找平。 补填时应用较细的混合料原浆，严禁用纯砂浆填 补，振动梁行进时，不允许中途停留。 牵引绳不可过短，以减少振动梁底部的倾斜，振动梁底面要保持平直，当弯曲超过2mm 时应调查或更换，下班或不用时，要清洗干净，放在平整处（必要时将振动梁朝下搁放，以使其自行校正平直度），不得暴晒或雨淋。 ④ 最后再用平直的滚杠进一步滚揉表面，使表面进一步提浆并调匀。 如发现混凝土表面与拱板仍有较大高差，应重新补填找平，重新振滚平整。 最后挂线检查平整度，发现不符合之处应进一步处理刮平，直至平整度符合要求为止。 ⑺ 表面修整 机械抹光：圆盘抹光机粗抹或用振动梁复振一次能起匀浆、粗平及 表层致密作用。 它能平整真空脱水后留下的凹凸不平，封闭真空脱水后出现的定向毛细孔开口，通过挤压研磨作用消除表层孔隙，增大表层密实度，使表层残留水和浆体不均匀现象得到改善，以减少不均匀收缩。 实践证明，粗抹是决定路面大致平整的关键，因此应在 3m直尺检查下进行。 通过检查，采取高处多磨、低处补浆（原浆）的 第 19 页 共 41 页 方法进行边抹光边找平，用 3m直尺纵横检测，保证其平整度不宜大于 1cm。 应注意的是抹光机进行的方向不同，其效果亦略有不同。 顺路方向行进易保证纵向的平整，横路方向行进则纵向平整度效果略逊。 精抹：精抹是路面平整度的把关 工序。 为给精抹创造条件，可在精抹后用包裹铁皮的木搓或小钢轨（或滚杆）对混凝土表面进行拉锯式搓刮，一边横向搓、一边纵向刮移。 为避免模板不平或模板接头错位给平整度带来的影响，横向搓刮后还应进行纵向搓刮（搓杆与模板平行），同时要附以 3m直尺检查。 搓刮前一定要将模板清理干净。 搓刮后即可用 3m直尺于两侧边部及中间三处紧贴浆面各轻按一下，低凹处不出现压痕或印痕不显，较高处印痕较深，据此进行找补精平。 每抹一遍，都得用 3m 直尺检查，反复多次检查直至平整度满足要求为止。 精抹找平应用原浆，不得另拌砂浆，更禁止撒水泥粉，否则不但 会发生沁水现象，延长制毛间隔时间，还会因水灰比的不均匀，致使收缩不均匀。 在较高温度下，还会出现表面网裂，路面成形通车后表层破皮脱落。 刻槽工艺：刻槽是为保持路面的粗糙度，提高路面的抗滑性能，但对路面平整度亦有一定的影响。 水泥混凝土在经过刻槽处理后，形成较大的宏观构造深度，但在槽与槽之间仍然存在着未经防滑处理的砂浆平台。 它必将影响路面的抗滑效果。 为克服这一不足，可采用拉毛刻槽组合工艺，即在混凝土处于塑性状态时，利用拉毛刷将表层进行拉毛处理，待混凝土凝结后再进行刻槽处理。 压纹（或压槽）和拉毛（或拉槽）两种 方法，但这两种方法各有利弊。 压纹具有向下挤压致密作用，能增强路面的耐磨性，如果掌握得当，纹理顺直均匀（深度一般 ~），比较美观。 但纹理均匀很难掌握，因为它不但与压纹的时间有关，而且还与混凝土真空脱水的均匀性有关。 在吸垫层的四周，特别是密封带处，由于真空度分布较小，脱水较少，故压纹的时间应长些，而吸垫层的中央部分真空度大，脱水多，所以压纹的时间应短一些，这就造成了压纹时间上的矛盾。 解决这一问题的方法是：以四周边混凝土适合压纹的时间为准。 在板面中央等强度较高的部位，采用在压纹机上加载的办法解决。 当 混凝土脱水时间不够，强度较低时，应切忌压纹，否则在相邻两压纹机之间的路面很容易形成不平整的一个鼓包。 拉毛易疏松和破损表层，使表层 1~2mm 范围内密实度受到影响，不利于路 第 20 页 共 41 页 面的耐磨性，但拉毛对平整度有所改善。 采用压纹的路面平整度，一般都不如拉毛的路面平整度好。 ⑻ 切缝：先用墨线标出切缝位置，再用切缝机切缝，操作时要使切缝机的刀片、指针、导向轮成一直线与切缝黑线重合（最大误差 ）。 当切缝深小于 30mm时，可直接用 7mm 厚的金刚石锯片切割，切缝深大于 30mm，则可用组合金刚石锯片一次切割成，也可用不同厚度 的金刚石锯片分两次完成（第一次用 7mm 厚刀片切割 30mm 深，第二次用 3～ 4mm 厚的刀片切割至设计深度）。 保证切缝质量的关键在于准确掌握切缝时间，过早会导致掉边、掉角、毛边、骨料松动和骨料脱落；过迟则造成混凝土道面开裂，甚至使板块报废。 切缝时间与气温的关系比照下表所示办理。 ⑼ 拆模： 混凝土模板的拆除时间仍视气温而定。 拆模操作中，要十分注意保护接缝、边角和企口等部位。 ⑽ 养生与填缝：养生工作在抹面后 2h（小时）且混凝土表面已有相当硬度时开始。 养生时采用麻袋、锯未或塑料溶液等覆盖混凝土表面，每天洒水 2～ 3 次，保持混凝土呈潮湿状态。 养生时间视气温而定，一般 2～ 3周。 所有接缝的上部都要用填缝料封填。 填缝工作在混凝土初步硬结后即进行，待清理畅通的接缝晾干后，再在缝壁涂一薄层沥青，接着将加热成液体的填缝料灌入缝中，灌入的填缝料要略高于混凝土表面。 四、 给水管道工程 （一）、施工方法 管沟施工原则：先深后浅，自下而上；跨越挡土墙或结构物处要先于墙基础施工，采取有力措施，保护既有管线；分段开挖见缝插针，为总体施工创造条件。 1. 管沟开挖： 第 21 页 共 41 页 开挖前现场进行清理，根据管径大小，埋设深度和土质情况，确定底宽和 边坡坡度。 一般使用挖掘机开挖，只有当挖深较小，或避免对周围振动及需探险查时才用人工开挖。 使用机械开挖时，底部予留 20cm 用人工清理修整，不得超挖。 挖出的土方不应堆在坡顶，以免因荷载增加引起边坡坍塌，多余土方要及时拉走。 沟底不应积水，应有排水和集水措施，及时将水用抽水机排走。 2. 给水管道基础： 在管基土质情况较好地层采用天然素土夯实。 管基在岩石地段采用砂基础，砂垫层厚度为 150mm，砂垫层宽度为 D+200mm。 管基在回填土地段，管基的密实度要求达到 95%再垫砂 200mm 厚。 管基在软地基地段时，视具体情况现场处理。 3. 管道安装方法 ： a、将电热熔带及锁紧扣带放在管子的连接部位并包紧 b、把锁紧扣带用夹钳扣紧。