钢结构厂房施工组织设计榆林市广宇建设工程有限公司2(编辑修改稿)

钢结构厂房施工组织设计榆林市广宇建设工程有限公司2(编辑修改稿)内容摘要：

、 墓穴等。 应在未做地基前处理完毕并办理隐检手续。 （ 4） 检查基槽（坑）、管沟的边坡是否稳定，并清除基底上的浮土和积水。 工艺流程： 检验砂石质量 → 分层铺筑砂石 → 洒水 → 夯实或碾压 → 找平验收 （ 1） 对级配砂石进行技术鉴定，如是人工级配砂石，应将砂石拌合均匀，其质量均应达到设计要求或规范的规定。 （ 1）铺筑砂石的每层厚度，一般为 15～ 20cm，不宜超过 30cm，分层厚度可用样桩控制。 视不同条件，可选用夯实或压实的方法。 大面积的砂石垫层，铺筑厚度可达 35cm，宜采用 6～ 10t的压路机碾压。 （ 2 ） 砂和砂石地基底面宜铺设在同一标高上，如深度不同时，基土面应挖成踏步和斜坡形，搭槎处应注意压（夯）实。 施工应按先深后浅的顺序进行。 （ 3） 分段施工时，接槎处应做成斜坡，每层接岔处的水平距离应错开～ ，并应充分压（夯）实。 （ 4 ） 铺筑的砂石应级配均匀。 如发现砂窝或石子成堆现象，应将该处砂子或石子挖出，分别填入级配好的砂石。 （ 5） 洒水：铺筑级配砂石在夯实碾压前，应根据其干湿程度和气候条件，适当地洒水以保持砂石 的最佳含水量，一般为 8%～ l2%。 （ 6） 夯实或碾压；夯实或碾压的遍数，由现场试验确定。 用水夯或蛙式打夯机时，应保持落距为 400～ 500mm，要一夯压半夯，行行相接，全面夯实，一般不少于 3遍。 采用压路机往复碾压，一般碾压不少于 4遍，其轮距搭接不小于 50cm。 边缘和转角处应用人工或蛙式打夯机补夯密实。 ： （ 1）施工时应分层找平，夯压密实，并应设置纯砂检查点，用 200cm3的环刀取样；测定干砂的质量密度。 下层密实度合格后，方可进行上层施工。 用贯入法测定质量时，用贯入仪、钢筋或钢叉等以 贯入度进行检查，小于试验所确定的贯入度为合格。 （ 2） 最后一层压（夯）完成后，表面应拉线找平，并且要符合设计规定的标高。 ： （ 1） 基底土质必须符合设计要求。 （ 2）纯砂检查点的干砂质量密度，必须符合设计要求和施工规范的规定。 ： （ 1） 级配砂石的配料正确，拌合均匀，虚铺厚度符合规定，夯压密实。 （ 2 ） 分层留接槎位置正确，方法合理，接槎夯压密实，平整。 （ 3） 允许偏差项目，见表 24。 （ 4）回填砂石时，应注意保护好现场轴线桩、标准高程桩，防止碰撞位移，并应经常复测。 （ 5） 地基范围内不应留有孔洞。 完工后如无技术措施，不得在影响其稳定的区域内进行挖掘工程。 （ 6） 施工中必须保证边坡稳定，防止边坡坍塌。 （ 7） 夜间施工时，应合理安排施工顺序，配备足够的照明设施；防止级配砂石不准或铺筑超厚。 （ 8） 级配砂石成活后，应连续进行上部施工；否则应适当经常洒水 润项 次 项 目 允许偏差 (mm) 检 验 方 法 备注 1 2 顶面标高表面平整度 177。 15 、177。 20 用水平仪或拉线和尺量检查 用 2m靠尺和楔形塞尺量检查 湿。 （ 9） 大面积下沉：主要是未按质量要求施工，分层铺筑过厚、碾压遍数不够、洒水不足等。 要严格执行操作工艺的要求。 （ 10） 局部下沉：边缘和转角处夯打不实，留接槎没按规定搭接和夯实。 对边角处的夯打不得遗漏。 （ 11）级配不良：应配专人及时处理砂窝、石堆等问题，做到砂石级配良好。 （ 12） 在地下水位以下的砂石地基，其最下层的铺筑厚度可适当增加50mm。 （ 13） 密实度不符合要求：坚持分层检查砂石地基的质量。 每层的纯砂检查点的干砂质量密度。 必须符合规定，否则不能进行上一层的砂石施工。 （ 14） 砂石垫层厚度不宜小于 100mm；冻结的天然砂石不得使用。 本工艺标准应具备以二质量记录： （ 15）施工现场的工程地质勘察报告。 （ 16）地基钎探记录 （ 17）地基隐蔽验收记录。 （ 18）砂石的试验报告。 工程概况： 本工程为厂房工程，地下水位埋藏较深（不需降水）。 “三通一平”已完，现场交通情况较好。 施工准备： （ 1）审查设计图纸，核对平面尺寸和基底标高，摸清地下构筑物及地下管线分布情况，与甲方确认。 （ 2）现场工程定位放线工作已完成，场区内的控制网点已设立，且不受土 方开挖的影响。 （ 3）开挖边线已用白灰撒好，其范围内的障碍物不影响土方开挖。 开挖方案： 本工程地质为强风化岩，采用机械开挖。 为了加快土方开挖进度，尽量避免或减少气候对土方工程的影响，拟选用一台 WD330型反铲挖掘机挖土，自卸式汽车配合运土，人工开挖出的土方在现场堆放，作为回填土用。 开挖顺序： （ 1）挖土时沿厂房纵向自北向南进行。 （ 2）人工开挖部分按机械开挖顺序逐个基础进行，形成流水作业。 （ 3）在开挖过程中，配备专职测量员，测设距离基底 200mm的标高，并在槽帮上钉水平标高木桩，人工清槽时 用 200mm标准尺杆随时以木桩为准校核槽底标高，最后由两端轴线（中心线）引桩拉通线检查距槽边尺寸，确定槽宽标准，根据此来修整槽帮，最后清除槽底土方。 排水措施： （ 1）基坑开挖前，应在基坑四周上口外侧 1m以外设置水泥围堰，基坑外排水与下水接通，防止雨水从地面流入基坑内。 （ 2）为防止基坑积水，基坑内沿四周设置排水沟，在基坑边设集水坑，及时将积水抽出基坑。 注意事项： （ 1）挖土过程中应有测量工及时将标高引测至基坑壁上，并随时检测，避免超挖。 （ 2）基坑开挖完毕后，应及时进行验槽，并尽快打上垫层，以防 扰动。 （ 3）严禁在基坑边大量堆载或载重车辆穿行，并设专人对基坑壁进行观测，发现问题及时处理。 （ 4）基础施工时，派专人负责巡视，一旦出现危险预兆应及时报告并立即通知撤离。 （ 5）基槽上口 500mm处设钢管护栏，并用红白漆做出突出标记，外挂密目安全网，夜间设警示灯。 本工程基础为混凝土灌注桩，总数为 28根，长度有 4种，分别为： 、 、 12m，砼强度等级均为 C30。 （ 1）主要施工工艺流程： 预制场平整压实 — →浇注制桩台座 — →制桩 — →整个厂房场地平整 — →测量放样 定桩位 — →检验预制桩 — →打试验桩（ 3根） — →打桩 — →检验 （ 2）钢筋砼预制桩制作： 工艺流程：台座清理 — →定轴线 — →钢筋绑扎 — →立模、安放预埋件 —→检验 — →砼浇注 — →养生 — →移位。 ①钢筋砼桩在现场预制，预制前，先将场地进行平整压实，压实密度在95%以上，保证有足够的承载力和消除不均匀沉陷。 ②预制钢模采用自己加工的成型钢模，保证平整度、直线度、断面尺寸及密封性。 ③主筋的连接采用对焊，对焊接头截面距离大于 35d（主筋）并不小于500mm。 ④根据现场情况，采用叠浇法施工。 台座为 C10砼，并具有足够的强度、平整度和光洁度，以保证方桩质量。 底模和邻桩采用沥青油毡隔离，上层桩或邻桩的浇注，必须在先浇注桩的砼达到设计强度的 30%以上时，方可进行，桩的重叠层数为 3层。 ⑤砼浇筑前，首先要检查钢筋绑扎、模板可靠度、预埋件安放情况。 浇筑时，从桩顶开始，向桩尖连续浇筑、震捣，不得中断，并应防止另一端砂浆积聚过多，保证砼的均匀。 ⑥为保险、稳妥，对吊运过程中可能出现预制桩损坏情况，在预制时每种截面尺寸均多预制 1根，留做备用。 ⑦碎石采用 5~40mm的粒径。 ⑧在确定预制桩单节长度时，要充分保证，避免桩尖接近硬持力层或桩尖处于 硬持力层中接桩。 每根桩设一个接头，每根桩预制时加长 40d。 （ 3）预制桩的起吊、运输： 工地配有两台吊车，预制桩在吊装运输时，砼强度必须达到设计强度100%，方可进行。 装吊时应遵循“慢起、轻放、保持平稳、支垫可靠”的原则。 厂内水平运输时，采用“炮车”转运，运输中要保证道路平整，运输速度控制在 2km/h以下，不允许用直接拖拉桩体方式代替装车运输，在运输和吊装过程中，要有稳妥的保护措施，并设置可靠的吊、支点，保证桩的安全起吊和运输。 （ 4）打桩施工 ①工艺流程：地场平整 — →测量放样（定轴线和桩位） — →桩机就位 —→吊装、卡桩 — →微调对点 — →贯入第一节 — →接桩 — →贯入第二节 — →送桩至设计标高 — →检验 ②打桩路线：拟安排两台桩机，一台从 A轴由西向东，另一台从 B轴由东向西，然后从 C轴东西两端向中间施工。 ③打试验桩：前三根桩为试验桩，通过试验桩，确定设备是否符合要求，确定符合性的打桩工艺和取得一些必要的施工参数。 ④测量：为保证测量精度和各桩位的准确，沿厂区周围每 50m设一控制桩位和水准点形成二级精度导线平面网格化控制。 施工过程中，测量人员紧随桩机，及时施测。 ⑤打桩方法 采用边退边打， CT4C和 CT6承台桩，先打中 间桩，后对称打四周桩，打桩过程中，桩架要保持垂直，及时用经纬仪校正。 打桩时，每台桩机配用一台吊车供桩。 利用桩架自身起重设备和吊车一起把桩吊起，顺直嵌固在桩架导柱中，微调对准桩位中心，缓缓放下插入土中，将锤和桩帽压在桩上，做好开打前的标尺起始记录（桩架上设有标尺），然后全面检查一遍，准备就绪后开始打桩。 打桩时应起锤轻压或轻击数锤，观察桩身、桩架、桩锤是否垂直一致，然后转入正常施打。 开始时，落距应小（小油门），入土一定深度稳定后，再按需求的落距进行施打。 打桩应用适合桩头尺寸的桩帽和弹性衬垫，以缓和打桩时的冲击 并使得打桩应力分布均匀，延长撞击的持续时间以利桩的贯入和保护桩头。 要求桩垫用松木，桩帽与桩接触表面须平整，与桩身在同一直线上，以免打桩时产生偏斜。 送桩采用钢质送桩器，轻打入土。 在打桩过程中，要经常观测桩身有无位移和倾斜现象，如发现问题及时纠正，打桩过程中要作好记录。 接近设计标高时，对贯入度要进行仔细观测，并控制锤击力度，至达到设计标高为止，然后抽出送桩器及时回填。 ⑥接桩：当第一节桩下沉至桩顶离地面 ~，即吊上第二节桩，对准后，校正垂直度，用铁铲和钢丝刷清除污垢，接缝塞实，然后用两人对称同时焊接，焊接时四角用低碳角钢，四面用低碳钢板连接，焊条用 422。 焊缝要连续饱满。 （ 5）检验 钢筋砼预制桩钢筋骨架检验标准。 见下表。 ②钢筋砼预制桩检验标准。 见下表。 序号 项目 允许偏差（ mm） 序号 项目 允许偏差（ mm） 1 主筋间距 177。 5 2 桩尖中心线 10 3 箍筋间距 177。 20 4 主筋距桩顶距离 177。 10 5 桩顶钢筋网片 177。 10 6 每节桩锚固钢筋长度 177。 10 7 每节桩锚固钢筋位置 5 8 每节桩预埋铁件 177。 3 1 横断面边长 177。 5 2 桩顶对角线之差 10 3 保护层度 177。 5 4 桩身弯曲矢高 ≤ 1‰桩长，且≤ 20 5 桩尖中心线 10 6 桩顶平面对桩中心线的倾斜 ≤ 3 另：掉角不超过 10mm，缺损总面积小于桩表面积的 %，并不得集中，收缩产生的裂纹，深度小于 20mm，宽度小于 ，横向裂纹长度不得超过方桩边长的一半。 ③打入桩位置检验标准。 见下表。 序号 项目 允许偏差（ mm） 1 桩数为 1~3根桩基中的桩 100 2 桩数为 4~5根桩基中的桩 1/3边长 3 桩插入时的垂直度 ≤ % 4 桩帽与桩周围的间隙 5~10 承台及承台梁和条基施工 承台及承台梁安排 6个为一组同时施工，并提前埋设完地下管线。 工艺流程：基坑开挖 — →基底处理 — →测量定位 — →绑扎钢筋 — →立第一层承台模板 — →浇筑砼 — →立第二层承台模板 — →浇筑砼 — →分层回填夯实，并做承台梁基底处理 — →立承台梁及第三层承台模板 — →浇筑砼 — →测量定位 — →绑扎墩柱钢筋 — →立墩柱模板 — →浇筑砼（同时放置预埋螺栓和20mm厚钢板）。 承台基坑开挖及基底处理 ①基坑开挖：用 EX200挖掘机进行开挖，开挖时深度预留 20cm，并派专人指挥确保桩体不被损坏，然后用人工清基。 ②基底处理：考虑地下水位较高，地质情况较差，基坑开挖完后，即请业主检验，并确定基底处理方案，然后根据业主确定的方案，按照相关施工规范进行处理。 处理合格后，浇注 10cm厚 C10砼垫层至承台底面标高。 （ 2）承台砼施工 承台砼施工前，除去锤击破坏面或多余部分至桩顶设计标高，凿除伸入承台锚固长度 40d桩头，进行测量放线，确定中心点和轴线，然后绑扎钢筋，立第一级承台钢模，经校模检验后，即浇筑砼。 在浇筑砼时如基坑有渗水，则设集水坑，及时用水泵排出。 第二级及第三级承台依次进行立模、浇筑砼承台及承台梁至设计标高，浇筑 时，在每组两端承台的承台梁位置按图纸规定预埋承台梁钢筋，长度为 40d。 （ 3）墩柱施工 承台施工完后，为保证施工精度，再次进行墩柱的中心点、轴线测量，然后绑扎钢筋、立模、浇筑砼。 在浇筑接近设计标高时，用经纬仪和水平仪进行测量控制安放预埋螺栓和 20mm 厚底座钢板。 （ 4）基坑回填及承台梁施工 基坑回填前先将基坑渗。