码头施工施工组织设计(编辑修改稿)

码头施工施工组织设计(编辑修改稿)内容摘要：

件，植筋用的胶粘剂必须采用改性环氧类或改性乙烯基脂类的胶粘剂 ,采用 A级胶。 (4)、护舷安装 植筋经过 48小时后，便可进行护舷的安 装。 永安轮停靠到相应安放部位，前后缆绳系好后，利用永安轮的吊机起吊护舷，人力配合进行安放。 在安放过程中会受到风浪、及暗涌的影响，指挥人 员要密切注意船舶及吊机的平稳度，做到平稳安放、无风险安放。 (5)、注意事项 由于 3至 7墩沉箱和胸墙在以前的施工中平面位置有些偏差，这就要求在施工时要严格测量控制，以保证安装的护舷在同一平面。 由于 DA800H*1000 和DA800H*2020 护舷是通过防冲板连结在一起的，安装时是两个护舷整体安装。 为了更好的保证预埋螺栓间距和尺寸，施工时应先进行 DA800H*1000 护舷的钢支座，在钢支座安装完成后，通过复测 DA800H*1000 护舷螺栓的最终位置来对DA800H*2020 预埋螺栓位置进行测量放样。 102泊位主体加固改造工程 原码头面拆除 （ 1）、工程概况 2沉箱墩 **4= m 3沉箱墩 **4= m 4沉箱墩 *6*4=56 m 5沉箱墩 *3*4 = 78 m 6沉箱墩 **4 = m 7沉箱墩 **4 = m3， 总计 102 泊位拆除砼量为： m3。 2） 1500KN 系船柱 8 套、高杆灯一座、输油臂 3座、快速脱缆钩一套、筒型护舷D300*L800 计 14 套、 D800*L1000 计 20 套、 D1000*L1000 计 30 套、及若干米日字链、休息室（ **） 一座。 附： 4沉箱墩图片 23 （ 2）、 主要施工方法 102泊位改造工程为减低成本、提高工作效率，采用 135 或 140型破碎锤（ 220挖掘机 ）进行破碎，混凝土切割机、风钻打孔、人工风镐配合作业。 首先利用混凝土切割机按照设计边线进行切割，达到切割机切割的最大的深度即可，目的在于新浇筑的混凝土在感观上美观且方便后续模版的直立，在利用风钻进行延边线进行打孔，打孔深度要求在 1000mm 以上，破碎锤 破碎到 800 mm — 1000 mm 时，在重复继续风钻的工作，仍然是沿边线打孔，这样风钻和破碎锤的交替工作可以减少破碎锤对不拆除部分的结构损坏，当破碎锤自顶面 + 拆除到标高 +时停止进行拆除，剩余部分利用人工风镐和风钻配合进行拆除，为保证施工进度在整体拆除过程中均可进行交叉作业，即分别在 2 3 4 5 6 7拆除施工中风钻在 2沉箱墩、碎破锤在 3沉箱墩、人工风镐在 4沉箱墩工作。 依次进行，风钻钻孔间距为 100mm 左右，在进行 2 3 4 5 6 7沉箱墩拆除施工前应预先 在沉箱墩 + 处植入 M24 螺杆间距为 800mm、植入深度为 200mm、外露长度为 300mm，在植入后的钢筋上均匀布置 50mm 木板，并悬挂 2层防尘网避免破碎锤破碎时零星的砼坠入海中，在后期施工中可利用植入好的 M24 钢筋做为胸墙模板支架。 在进行拆除过程中要及时的将拆除后的砼清理干净。 由于受到施工现场的制约，所有设备及拆除后的砼均由海上运输，利用 50T 方驳吊机将 日立 220挖掘机 吊装到 102泊位适当位置进行砼的拆除，在砼拆除后利用港安轮（配备小松 220 挖掘机）将大部分砼运送到指定位置，小部分拆除后的砼可采用 陆域利用农用三轮车人力装车运送到 10墩，配合装载机及 15 吨自卸车倾泻到指定区域。 附属设施的拆除：橡胶护舷的拆除利用永安轮吊机将护舷及日字链一并吊起，人力进行切割。 将拆除后的筒形护弦运送到业主指定的存放区进行存放。 输油臂 3座（ 5）、快速脱缆钩（ 4）一套及高杆灯（ 3）采用 25T 方驳吊机进行拆除，且将拆除后的设备运送到业主指定的存放区进行存放。 休息室一套（长*宽 *高 ）砖混结构，采用破碎锤进行。 系船柱利用现场破碎锤进行拆除。 基槽清理 （ 1）工程概况 码头原基槽为块石，打桩前必须将桩 基附近块石清理干净，钻机才能顺利施 24 打护筒和钻孔。 清理基槽块石基础工程量约为 4516m3。 （ 2）施工方法 基槽清理采用 13m3抓斗挖泥船施工， GPS 配合进行平面定位，水深测量采用水陀或单波束，施工时勤摸水，重点控制基槽轴线和超深、超宽量。 （ 3）工艺流程 挖泥船大致就位 →挖泥船 GPS 定位驻位 → 基槽清理 → 泥驳装泥、卸泥 → 测量验收。 （ 4）施工工艺 施工前，挖泥船应对船带 GPS 定位系统进行点校正。 挖泥船施工通过 GPS 进行定位。 基槽挖 块石（ 泥 ） 采用 13m3抓斗式挖泥船，辅助船舶有 自航 泥驳（ 500m3）两艘， 980HP 拖轮一艘，挖泥船由拖轮拖带至挖泥区，根据测量布设 基槽清理导标进行下锚定位，定位后挖泥船两舷靠泥驳，挖泥船先装一条泥驳，装满后再装另一条泥驳，泥驳满载至 业主指定 抛泥区抛泥，两条泥驳循环作业。 挖泥采用顺码头 桩基轴线 分段开挖，施工时要注意标高变化，由测量人员用水尺严格控制底标高，防止漏挖超挖，严格控制 开挖 的超深超宽，以减小超挖及抛石量。 边坡采用台阶式开挖法，自上而下开挖，形成稳定边坡。 施工人员要勤看水尺，勤报水位，勤摸水深， 挖至最后一层时，控制下抓深度，减少超挖，挖至设计标高时，采用水陀 或单波束 检测 合格后进行下一段施工。 （ 5）质量标准 基槽挖至 设计 标高 时，及时 校核土质 ，如发现地质情况与设计要求不符时，应及时通知业主、监理及设计共同研究解决。 基槽开挖的平面位置符合设计要求，断面尺寸不小于设计要求。 灌注桩施工 （ 1）、工程概况 本工程灌注桩直径 1200mm，总共 24 根，长度 米的 20 根，单根混凝土量 29m3；长度 米的 4根，单根混凝土量。 （ 2）、 施工方法 打桩船施打 216。 630mm 钢管桩，通过贝雷梁等搭建钢结构打桩施工平台 ；通过施工平台定位，施打 216。 1200mm（δ 20mm 钢 板） 钢护筒； 桩机上施工平台， 桩机钻 25 孔，成孔后下放钢筋笼，浇筑混凝土。 （ 3）、 工艺流程 平台搭设 护筒埋设 泥浆循环 开 ( 成 ) 孔钻进 终孔清孔 下钢筋笼 下导管 验收 安隔水球塞 灌注混凝土 稳固、水平、垂直、对中检查内 容 桩位轴线验收 排浆清场 泥浆密度、粘度、含砂量 转速、转压、泵量 孔深、沉渣厚度、 泥浆指标 制作质量 导管长度、密封情况 沉渣厚度、泥浆浓度、粘度 至泥浆液面 混凝土质量和初灌量 文明施工 成孔验收 成桩验收 偏差 清凿桩头至设计标高 动测静载试验 钻机桩机就位 现场质量验收 钢筋笼验收 26 （ 4）、施工工艺 首先要搭建一个施工平台，用 630 钢管桩和贝雷梁搭建。 平面尺寸为：3m*( 6和 7箱 )图 A， *2m(2,3箱 )图 B,*6m 为 5箱图 C 图 A 码头平台 图 B 为 2， 3箱的平台平面图 图 C 为 5箱平台平面 27 ① 钢护筒施工 按设计图纸测量放线定桩位后，采用打桩船打设，利用钻孔平台做导向，插打护筒，护筒需打至 灌注桩设计底标高。 护筒 内 径为 1200mm，长度与灌注桩相同。 钢护筒采用厚 20mm 的钢板卷制拼焊而成，钢材材质为 Q235 钢护筒手工焊，焊条采用 J502 焊条，钢材和焊接材料均应有质量保证书和出厂材质证明。 卷板前应熟悉图纸、工艺、精度、材料性能等技术要求，检查钢 板的外形尺寸、坡口的形式与尺度、装配及焊接收缩余量和样板的正确性，以及检查划制的板料中心线、检验线的正确性等在卷板时，由于钢板的回弹，卷圆时必须施加一定的过卷量，在达到所需的过卷量后，还应来回多卷几次，卷弯过程中，应不断用样板检验弯板两端的半径。 单节钢护筒的焊接以及节段间的连接焊接均采用双面电弧焊， 不合格的焊缝， 如有 咬边、气孔、焊脚尺寸不足等缺陷应采用 同等 焊接方法进行返修 ， 返修焊前应 尽量 采用机械方法清除焊接缺陷，在清除缺陷时应刨出利于返修焊的坡口，并用砂轮磨掉坡口表面的氧化皮，露出金属光泽 ， 焊接裂纹的清除长 度应由裂纹端部各外延 50mm， 返修焊后的焊缝应修磨匀顺，并按原质量要求重新复验 ， 同一部位的焊缝返修不宜超过 2 次。 钢护筒运输方法： 受到施工场地的影响钢护筒采用方驳 吊机 运输，钢护筒宜放置在半圆形专用支架上，必要时可用缆绳紧固，防止风浪影响发生钢护筒翻滚和坠落，驳船运输钢护筒时应按要求分层装驳，尽量采用多层多次运输，驳船装钢护筒应采用多支垫堆放，垫木均匀放置，并适当布置通楞，垫木顶面宜在同一平面上，堆放形式应使驳船在装桩、运输和起吊时保持平稳。 打桩船驻位后，起吊钢护筒，戴好踢打帽，定位钢护筒，钢护筒打设，验 收钢护筒。 在进行插打钢护筒前测量人员宜采用十字定位法精确定位，保证钢护筒的顺直及相对位置，需用设备为全站仪、经纬仪、水准仪各一台、在施放好的基线上同时在 2个方向架设仪器以确保钢护筒的垂直度。 在利用水准仪观测钢护筒四角标高，钢护筒四角标高差不得大于 2mm。 在插打钢护筒的同时测量人员应不断进行观测并及时做好记录。 ② 泥浆池、沉淀池设置与泥浆外送人员和机械配备 按施工平面图设泥浆池，规格 5 10 ，由于是在水中施工，在平台一侧打四根￠ 630 的桩，把已经制作好的泥浆池架在桩上。 一个电工， 28 四个辅助 工 24 小时负责用一台 22 千瓦 500 米 4 寸管的泥浆泵抽泥浆，一台大挖机在船上 24小时随时配合。 ③ 钻机就位 钻机架在已经搭设好的钻孔平台上，钻机就位必须平正、稳固，确保施工中不发生倾斜、移动。 使钻机转盘中心线、天车中心、钻头中心及桩中心位于一条沿垂线上，经当班技术人员检查，验收签字后方可钻孔。 ④ 钻孔 技术人员和机班长校正钻机立轴的垂直度及核对钻头与桩径相符后移交给班长施工，为防止孔壁坍塌，在钻进过程中，利用回填的泥岩和水混合在钻头回转搅拌下自造泥浆，泥浆浓度宜维持在 ~ 之间，泥浆顶面平自然地面 ，使孔中的泥浆高出地下水位 —— 以上，泥浆所产生的液柱压力可以平衡地下水压力，并对孔壁有一定的侧压力维持孔壁的稳定。 当泥浆浓度小于 时，要正循环造浆钻进 ,当泥浆浓度大于 时 ,要加水稀释泥浆。 用反循环钻进时，应事先使泥浆池浆面高于孔、沟泥浆面，以便泥浆及时入孔，保持孔内泥浆，并控制好进尺，以防堵塞。 依据反循环钻进时排出来的渣土岩样来判别正在钻进的土层，钻进到设计深度时，回转不进尺，开泵吸碴，如吸上来循环液中无碴时，将钻具提离孔底，停泵 15分钟后仍能放回原处，起钻。 钻进时要尤其注意控制好 泥浆浓度，泥浆要及时排出或用车拉走。 钻进到持力层后，应采用反循环工艺从反循环管路中排出的岩样中取样，经监理、勘察方等鉴定认可后，按设计要求深度钻进 ,至此成直孔结束。 起完直孔钻具，立即下扩底钻头，连接好扩底钻头、钻杆及主动钻杆，把扩底钻头放至孔底校核孔深及有关钻具的相关数据是不是相符，如一致在主动钻杆上划出扩底行程，启动泥浆泵排完循环系统内的空气后启动砂石泵进行反循环扩底，直到扩刀按照要求完全张开，至扩底直径、高度满足设计要求为止。 提升扩底钻具，扩底成孔完毕。 ⑤ 清孔 钻至设计深度后，即可终孔。 终孔后，如吸 上来循环液中无渣时，将钻具提离孔底，停泵 15分钟后仍能放回原处，起钻，至此成直孔完毕。 ⑥ 钢筋笼制作与安装 a、 钢筋加工：根据设计图纸要求，确定加劲箍的尺寸，然后根据尺寸制作 29 箍的模具，用模具弯曲箍，内箍长度按图计算出后，再通过试弯调整钢筋长度， 根据此长度下料，加劲箍筋必须按图要求搭接焊牢。 主筋应调直，不得弯曲。 b、 钢筋笼成型：成型场地须平整，先用钢筋制作的 1/4～ 1/6的圆弧支架，成型时，先将加工好的加劲箍按 米等距离放好，在主筋和加劲筋上用粉笔做好标志，再将加劲箍放在主筋上对准标志焊接。 注意保 证加劲箍 米的均匀间距，加劲箍与主筋焊接完后，箍筋与主筋之间依设计要求进行点焊。 c、钢筋笼在吊装运输过程中注意防止变形，如有变形必须调整加强，否则不许入孔。 d、钢筋笼用钻机卷扬机吊入孔内在孔口搭接，对准桩孔，避免碰撞孔壁，并按设计标高用固定装置固定，防止钢筋笼下沉和上浮，根据甲方提供的配筋图沿钢筋周边安放用 12号螺纹钢 米长的保护层，每隔 3 米焊 4只每根桩用 24只，以确保钢筋笼的保护层并做好记录。 ⑦ 水下灌注工艺 a、下管 配管长度应大于孔深，导管底部离孔底≤ ，从下往上编号，先下长的后下短 的。 接头必须放防水胶垫，连结螺杆必须对称上紧，试水压力 ～ ，不漏水为合格，严防漏水和操作过程中发生事故。 接 好管后，量孔深 ， 如沉渣在允许范围（≤ 50mm）内就接漏斗灌注混凝土，如沉渣厚度超过规定时应进行第二次清孔，符合要求后才能灌注。 接好 灌注漏斗后，把隔水气囊放在灌浆管液面上并安装上灌浆管拔阀。 b、水下混凝土浇筑（商品砼） 砼（商品砼）初存量满足要求时，拔开阀门让砼迅速下降。 如果地层漏水，孔口可能。