火箭尾翼冲压加工模具设计及冲压工艺规程编制(编辑修改稿)

火箭尾翼冲压加工模具设计及冲压工艺规程编制(编辑修改稿)内容摘要：

13)两侧无 搭 边的无废料、少废料冲裁工艺， 只能推料 进给而 不能拉料进 给，有较 长一段料尾不能利用，如条料长度有限，则须仔细核算。 14)冲孔模应考虑放入和取出冲件方便安全。 15)多凸模冲孔，邻近大凸模的细小凸模，应 比大凸模在长度上短一冲件料厚。 若做成相同长度则容易折断。 表 单工序模 、复合模和级进模的比较 中北大学 2020 届毕业设计 说明书 第 VI 页 共 Ⅱ 页 根据单工序模的特点和与复合模和级进模的比较 ，冲裁件的形状比较简单，压力机在一次行程既可完成，通用性好，结构简单、制造周期短，冲模制造复杂性低，制造价格低。 根据以上优点，选择单工序模。 工件厚度 工件要求的厚度为 6mm，为了留一定余量， 取条料的厚度为 8mm。 图 工件排样 图 工件排样 冲裁件在板料、条料或带料上的布置方法，称为冲裁件的排样法，简称排样。 在模具设计中，排样设计是一项极为重要的、技术性很强的设计工作。 排样合理与否，直接影响副材料利用率、零件质量、生产率与成本以及模具的结构与寿命等。 中北大学 2020 届毕业设计 说明书 第 VII 页 共 Ⅱ 页 排样时，必须将影响排样的诸因素加以综台 分析， 才能拟订出最佳的 排 样方案 [4]。 冲裁件的排样 要 节省材料和便于冲压加工。 因为工件的形状细长， 排样选择直排 ,如图 1 所示。 如果将两个工件拼接加工，这样可以增加材料利用率，但这样会增大了模具的体积，从而增 加了成本，不利于减少成本，因而不采用。 这个零件比较复杂，因而排样只能平行排列 [5]。 搭边与条料的宽度 条料选择手工送料，条料的搭边值，查《冲压设计资料》中的 214 可知， a=7mm， a1=6mm， 图 搭边与条料的宽度 图 条料宽度： BΔ =[D+2a+z]Δ , 式 其中 D=175， a=7，  z=1， Δ = 料宽为 BΔ =[D+2a+z]Δ =[175+2 7+1]= 导尺间距为 A=B+z=191mm。 条料的宽度为 190mm[6]。 中北大学 2020 届毕业设计 说明书 第 VIII 页 共 Ⅱ 页 图 导尺间距示意图 表 低碳钢冷轧钢带的宽度及允许偏差 工件材料利用率 冲裁件的材料利用率 一个进距内的材料利用率 η= nABh 100% 式 式中 A — 冲裁件面积（ mm2）； 中北大学 2020 届毕业设计 说明书 第 IX 页 共 Ⅱ 页 n— 一个进距内的冲件数目； B— 条料宽度（ mm）； h— 进距（ mm）； 材料利用率： η= nABh 100%=1 42  100%=%，进料时会有一段无法加工，这样实际材料利用率要比 %还要低 [7]。 冲裁力、卸料力、顶件力、推件力 （ 1）冲裁力 F=Ltσ b L=。 t=8mm。 σ b=539~736MPa,取 736MPa F=Ltσ b= 8 736   106 N[8] （ 2） 卸料力 F 卸 =K 卸 F 式 K 卸 查表 220 K 卸 =~，取 卸料力为 F 卸 =K 卸 F=   106=ⅹ 104N （ 3） 顶件力 F 顶 =K 顶 F 式 查 K 顶 =， F 顶 =K 顶 F=   106=  104 N 推件力 K 推 = 取 h=16mm, n=h/t=2。 F 推 =nK 推 F=2    106=ⅹ 105 N （ 4） F 总 =F+ F 卸 + F 顶 + F 推 式 根据以上条件 F 总 =F+ F 卸 + F 顶 + F 推 =  106+  104+  104 N +  105 =  105 N=2486KN。 冲模的压力中心 冲裁力合力的作用点称为冲模压力中心。 冲模压力中心应尽可能和摸柄轴线以中北大学 2020 届毕业设计 说明书 第 X 页 共 Ⅱ 页 及压力机滑块中心线重合，以使冲模平稳地工作，减少导向件的磨损，提高模具及压力机 寿命。 冲模压力中心的求法，采用求平行力系合力作用点的方法。 由于绝大部分冲裁件沿冲裁轮廓线的断面厚度不变，轮廓各部分的冲裁力与轮廓长度成正比，所以，求合力作用点可转化为求轮廓线的重心。 具体方法如下： 1)按比例画出冲裁轮廓线．选定直角坐标， xy。 2)把图形的轮廓线分成几部分，计算各部分长度 L L…、 Ln,并求出各部分重心位置的坐标值 (x1， y1)、 (x2， y2)、…、 (xnyn)； 3)按下列公式求冲摸压力中心的坐标值 (x0， y0)[9]。 式 工件轮廓比较复杂， 很难计算， 因此要 简化工件轮廓。 图 工件轮廓 原轮廓较复杂，将曲线简化为直线。 简化的工件轮廓为： 初步确定零件 中北。