30万吨年焦油加工项目设计方案(编辑修改稿)

30万吨年焦油加工项目设计方案(编辑修改稿)内容摘要：

顶逸出闪蒸油气，闪蒸油气经闪蒸油冷凝器 I冷凝后，液相流入闪蒸油槽 I，不凝气经不凝气冷却器冷却后进入真空系统。 闪蒸后的沥青 去沥青管式炉加热到 400410℃ 后，进入沥青滞留塔。 在沥青滞留塔顶部闪蒸出部分闪蒸油气，闪蒸油气 经闪蒸油冷凝器 II冷凝后，液相流入闪蒸油槽 II，不凝气进入尾气处理系统。 沥青在保温效果很好滞留塔内，保持380390℃ ，滞留 8小时左右，使缩合反应充分。 通过滞留塔的液位调节，可以控制滞留时间。 滞留塔底部流出的沥青一部分 经过沥青泵 进入 沥青 /焦油换热器 II、沥青 /焦油换热器 I，与焦油换热后，去沥青高位槽。 沥青高位槽的烟气去沥青烟气洗涤塔洗涤，尾气去尾气净化塔处理后引致管式炉焚烧。 另一部分 沥青 经过沥青泵打回沥青管式炉循环加热。 闪蒸油经闪蒸油泵送至油库。 工艺特点 a)采用管式炉加热，较传统的反 应釜热效率大幅提高，节省了能耗。 b)沥青在滞留塔内的滞留时间可通过滞留塔液位来调节；滞留塔内沥青温度可通过循环回管式炉的流量调节。 c)滞留塔为微正压操作，由于缩合反映的进行；闪蒸塔为负压操作，有利于沥青软化点的提高，软化点可通过负压度的高低调节。 d)改质沥青去焦油蒸馏换热，提高了热利用率，节约了能源。 主要操作指标 闪蒸塔出口温度 280290℃ 沥青管式炉出口温度 400410℃ 滞留塔出口温度 380390℃ 滞留时间 8小时左右 — 15— 主要设备选择 a） 管式炉 2台 采用立式圆筒管式炉， 130万 KcaL/h，热效率约为 85%，节约了占地和钢材。 炉管 材质为 1Cr5Mo。 b） 滞留 塔 2台 塔径 DN2020，塔高 H=35000，重量约 30吨， 塔体材质Q345R。 c) 闪蒸塔 2 台 塔径 DN1600，塔高 H=28500，重量约 20 吨， 塔体材质 Q345R。 主要节能和环保措施 a)采用管式炉加热，较传统的反应釜热效率大幅提高，节省了能耗。 b)改质沥青去焦油蒸 馏换热，提高了热利用率，节约了能源。 c)沥青高位槽的烟气去沥青烟气洗涤塔洗涤，尾气去尾气净化塔处理后引致管式炉焚烧，既节能又环保。 、酚盐分解装置 工艺流程 简述 a） 馏份脱酚 馏份脱酚 、酚盐分解及碳酸钠苛化装置设计规模为：一套 30万吨 /年。 酚萘洗混合 馏份的脱酚采用连续洗涤脱酚的工艺流程。 贮存于未洗混合份槽中的 酚萘洗混合 馏份，由 一次连洗 泵抽出，与碱性酚钠高位槽来的碱性酚钠一起在泵内充分混合、反应，并进入一次连洗分离塔，静置分离为混合份和中性酚钠，混合份进 入一次脱酚缓冲槽，中性酚钠流入中性酚钠槽。 为了进一步脱除混合份中的酚类，再用 8～ 12%的稀碱（ NaOH）进行二次脱酚。 来自 一次 脱酚缓冲槽的混合份与由碱高位槽来的新碱一起进入二次连洗泵，两者在泵内充分混合、反应，并进入二次连洗分离塔，静置分离为碱 — 16— 性酚钠和已洗混合份，已洗混合份进入工业萘蒸馏装置进一步加工。 碱性酚钠流入碱性酚钠 高位 槽，再由碱性酚钠 高位槽 自流 入碱性酚钠 槽，或自流一次连洗泵前，与未洗混合份混合。 连洗分离塔内以间接汽加热，以保持塔内温度在 85℃左右。 新碱的配制在配碱槽中进 行，用碱泵将浓碱槽中的浓碱送至配碱槽， 以蒸吹分离水 、粗酚蒸馏分离水以及碳酸钠苛化得到的稀碱液 为配碱水，亦可使用 工业水 作为为配碱水，配制成所需浓度的碱液，再用碱泵送入碱高位槽。 b） 中性酚钠的蒸吹 中性酚钠分解前，必须吹除其中的油类杂质，使其成为净酚钠。 中性酚钠槽中的中性酚钠，由酚钠蒸吹泵送入酚钠换热器，与蒸吹柱排出的气体换热，然后进入酚盐蒸吹釜的蒸吹柱，蒸吹釜用间接蒸汽进行加热，并且吹入直接蒸汽。 吹出水和油的净酚钠，经 酚纳 冷却器冷却后，流入净酚钠槽。 净酚钠槽内通入压缩空气。 蒸吹柱 顶部汽体在酚钠换热器与中性酚钠换热后，再用循环水冷却到 50℃，然后进入蒸吹油水分离器，分离水流入焦油蒸馏装置的酚水槽，中性油流入 酚 油槽。 c） 酚盐分解装置 酚盐分解采用二氧化碳连续法与硫酸间歇法分解复合工艺流程。 净酚钠经泵送到 1分解塔（上段与上升的烟道废气进行第一次分解，然后流入下段，再与 CO2进行第二次分解，生成的粗酚初次产物于塔底分离器内与Na2CO3溶液分离后，进入 一次分解中间 槽，再泵送至 2分解塔，同样经两次分解后，于 2塔底经分离器分离， 进入 粗酚中间 槽。 两塔逸出的废气，经 尾气净 化塔洗涤净化后 放散。 一次分解 塔底分离出的 Na2CO3溶液进入 Na2CO3溶液槽 ，经碳酸钠泵送至碳酸钠苛化器。 — 17— 由送入分解塔的 CO2 气体要求： 含量 13～ 17%、温度 60～ 70℃ 、压力 1800pa。 粗酚中间 槽的 粗酚 溶液 经粗粉 泵 ，一路 送到 硫酸 分解器，为避免产生磺化反应引起产品损失，分解采用 70～ 75%的硫酸。 硫酸自酸高位槽定量加入分解器，同时进行搅拌。 酸要缓慢加入，分解过程产生的热量，用间接冷却水移出。 分解反应完成后，停止搅拌，静止分离 4～ 5小时。 下层硫酸钠废水放入硫酸钠槽，由硫酸钠泵定时送往 污水处理。 上层粗酚放入粗酚槽，由粗酚泵送往油库。 93%浓硫酸自油库送入浓硫酸槽 （ ，配酸槽中先加入一定量工业新水，然后，由酸泵缓慢加入浓硫酸。 稀释过程产生的热量，用间接冷却水移出。 为便于操作，配酸过程的仪表安装在现场。 70～ 75%硫酸由酸泵抽送到酸高位槽。 d） 排气洗净 本装置 对分解塔排除的含酚尾气单独 设一套排气洗净系统，油类贮槽和酚类贮槽的放散气 由焦油槽区尾气净化系统统一处理。 工艺特点 本工艺流程 采用连续洗涤和分解，其主要特点为： a） 对于产量较大的 酚萘洗混合 份采用连续脱 酚。 b） 连续脱酚采用泵前加碱 （ 或碱性酚钠 ） ，经 高效静态混合器和 泵的搅拌后，混合充分，脱酚效果好； c） 在净酚钠中通入压缩空气，可使净酚钠中的含硫化合物充分氧化分 解 ； d） 酚盐分解采用二氧化碳连续法与硫酸间歇法分解复合工艺，可确保酚钠完全分解； e） 油类放散气和酚类放散气用洗油吸收、水洗涤、焚烧后排放，环保 — 18— 效果好。 主要操作指标 酚 萘洗混合 份温度 ： 80～ 85℃ ； 一次连洗分离塔温度 ： 80～ 85℃ ； 二次连洗分离塔温度 ： 80～ 85℃ ； 酚钠蒸吹柱顶温度 ： 100℃ ； 蒸吹馏份换热器后酚钠 温度 ： 90℃ ； 脱酚用碱液浓度 ： 8～ 12%； 分解用硫酸浓度 ： 70～ 75%； 分解器温度 ： 90℃以下 ； CO2分解塔上段温度 ： 35～ 70℃，下段温度 ： 30～ 60℃ ； 缓冲槽温度 ： 60～ 80℃，粗酚槽 ： 20～ 40℃ ； 烟道气 CO2含量 ＞ 15%，含尘 ＜ ，温度为 60～ 70℃。 主要设备选择 a） 连洗分离塔 2 台 连洗分离塔的规格相同，直径 DN2020，高度H=16000，碳钢材质。 分离塔为空塔，物料在塔内保持一定的停留时间，以达到静置分离的目的。 b） 酸分解器 2台 直 径 DN2800，容积 VN20m3，材质为 904不锈钢，采用机械搅拌。 为避免加酸分解过程中温度升高过快，内设盘管冷却器，用循环水冷却。 c） 一次 CO2分解塔 1台 直径 DN1800/2020，高度 H= 2130，碳钢材质，鲍尔环填料 25。 d）二次 CO2分解塔 1台 直径 DN1600/2020，高度 H= 2130，碳钢材质，鲍尔环填料 25。 — 19— 主要节能和环保措施 本装置采用了以下节能和环保措施： a） 混合份的脱酚采用两次分段洗涤工艺，首先采用碱性酚钠洗 涤，然后用新碱液进行洗涤，使碱液得到充分利用，同时保证了酚的回收； b） 在中性酚钠蒸吹时，酚钠与蒸吹柱顶的汽体换热，提高了热利用率，减少冷却水消耗； c） 设两套排气洗净系统，能够分别洗净油类贮槽和酚类贮槽的放散气，减少污染。 d) 以蒸吹分离水、粗酚蒸馏分离水以及碳酸钠苛化得到的稀碱液为配碱水，氢氧化钠采用片状固体碱，大大减少了酚水排放量。 工艺流程 简述 馏分脱酚装置来的已洗混合份贮存在已洗混合份槽内，由已洗混合份泵送入 已洗馏分 /工业萘换热器及 洗油 冷却 器 I换 热后进入初馏塔，塔顶油汽在酚油冷凝冷却器 I、酚油冷凝冷却器 II内 部分 冷凝冷却后， 气相进入真空系统，液相酚油 经酚油。