催化裂化装置同轴式沉降再生器制安工程施工方案(85页)-工程设计(编辑修改稿)

催化裂化装置同轴式沉降再生器制安工程施工方案(85页)-工程设计(编辑修改稿)内容摘要：

拼成时，对接焊接接头与中心线距离不得大于其公称直径的 1/4； E、封头由成型的瓣片和顶圆板拼接制成时，焊缝方向必须是径向和环向的，瓣片应用整块制造，不得拼接。 球形风头瓣片最小宽度不应小于 500mm； F、封头各种不相交的拼接焊缝中心线间距至少应为封头钢材厚度的 3 倍，且不少于 100mm； G、单个筒节由数块钢板拼接而成时，最小块宽度不少于 700mm。 2）、下料班组应先根据排版图尺寸划好切割线和检查线，在材料毛抷和有使用价值的剩余边角料规定部位（在钢板左下角，距边缘各 100mm 处）上做 好材料标识移植，有质检人员检验合格后再进行切割，应填写好书面检验记录和施工记录 . 下料尺寸允许偏差 项 目 允 许 偏 差 (mm) 长 度 177。 2 宽 度 177。 2 两对角线长度相对差 2 同一节筒体各板宽度相对差 2 单节筒节周长 177。 6 相邻筒节周长相对差 6 3）、先拼版后成形的封头拼接焊缝，在成形前应打磨与母材齐平； 4）、筒体、封头成形后的壁厚应不少于设计名义厚度减去钢板负偏差。 球形封头应逐张检查。 5） 、坡口加工： A、坡口形式应符合焊接工艺指 导书的要求； B、坡口表面应光滑，不得有裂纹、重皮、分层、夹渣等缺陷，局部凹凸值应少于 1mm，并除净表面熔渣及氧化皮； C、坡口加工应尽量采用机械加工或等离子切割，以提高生产效率和防止钢板变形； D、坡口边缘直线度允许偏差为 1mm，钝边高度允许偏差为177。 1mm，角度允许偏差为177。 ； E、坡口及其边缘 50mm 范围内应除净污锈并露出金属光泽 焊接及焊接质量控制： 1） 、焊接的一般规定： A、施工前应按《压力容器焊接工艺评定》 JB4708 进行焊接工评定，并制定焊接工艺指导书； B、焊接应由持 有相应的“锅炉压力容器焊工合格证书”的焊工担任。 C、施焊环境应符合下列规定： D、当施焊环境出现下列任一情况且无有效防护实施时，禁止施焊： a、手工电弧焊时，风速大于 8m／ S； b、气体保护焊是时，风速大于 2m／ S； c、雨，雪环境； d、相对湿度大于 90％； E、当焊件温度低于 0oC 时，应在始焊处 100mm 范围内预热到 15oC以上。 2)、衬里前，影响衬里施工的焊接和检验工作均应完成。 3)、定位焊接应采用与正式焊接相同的焊接工艺，并由合格焊工施焊； 4)、定位焊缝长度厚度和间距，应能保证焊缝在正式焊接 过程中不致开裂 5)、焊工应根据焊接工艺指导书所规定的焊接参数及焊接程序进行焊接，焊接线能量应控制在焊接工艺指导书给定的范围内。 6)、施焊过程中应保证起弧和收弧的质量，收弧时应将弧坑填满。 多层的层间街头应错开。 7)、每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊层表面，确定无裂纹后，方可按原工艺要求继 续施焊。 8)、施焊后，焊工应在焊缝附近打上焊工钢印，并在焊缝排板图上注明每个焊工施焊的范围及焊工钢印号。 9)、焊缝返修应符合下列规定。 a、焊缝返修应执行返修焊接工艺； b、焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次，如超过两次，返修前应经施工技术总负责人批准，返修次数、部位和返修情况应作好记录； c、焊修返修应在热处理前进行 10)、焊接材料与焊接设备管理 a、焊材的保管与储存应在库房内，有专人负责，焊材按类别，材质，型号，规格，批号等分别存放在货架上，并用标签标识，焊材距地面，墙壁不得少于 300mm，焊材必须眼防潮湿。 b、焊材的二级库负责焊材烘干，发放、回首记录。 c、焊条在使用前严格按要求进行烘干，焊条的烘干及保温条件见表。 同一批焊条的烘干次数不得超过两次，烘干两次后仍不能使用完的焊条不得用于设备主体的焊接。 附 两器用焊条烘干条件 焊条牌号 烘干温度（℃） 时间（ h） J427 350 1 R307 350 1 A302 300 1 A102 150 1 11）、焊材的发放 a、焊工每次携带的焊条不得超过 2Kg，并持焊条筒填写焊条领用单领取，超过 4h 仍没有使用完焊条需重新烘干。 b、不得将不同烘干温度的焊材在同一烘干箱内烘焙。 c、焊条现场使用时放置于保温桶中。 12） 、焊接设备： 在现场焊接大部分都采用手工电弧焊，焊接电源为 ZXG— 400 进行手工电弧焊，焊工应配备焊条保温桶角向磨光机，钢丝刷等相应的必备工具。 用于碳弧气刨的焊机应不小于 600A 的直流焊机。 13）、焊接变形控制 a、锥体，筒节及封头纵缝焊接前，在每条纵逢两端部 150mm 处的内侧焊缝各焊接一块防变型弧板，中间距离每 500mm— 700mm 加一块加固板。 b、分段筒体及封头环焊焊前，应加钢管结构的“米”字型支撑， 以防止产生随圆形变形，焊接应采用对称分段退焊方法，以减小变形； c、装卸孔、人孔焊接前，应在距焊缝 100mm 左右加弧板结构的支撑，以防止内凹变形，焊工必须按规定的焊接顺序施焊，并严格控制线能量，以减少焊接时的变形，必要时可先焊补强圈。 14）、焊接技术方法 : 焊接时尽量采用埋弧自动焊以提高焊接质量和速度，大型设备壳体不能用埋弧自动焊时可采用手工焊，装卸孔、人孔及补强圈、接管与壳体角焊缝采用手工焊和二氧化碳气体保焊。 15）、手工焊的一般方法。 a、筒体纵逢的焊接：在焊接前先在纵上焊上三块加固板，焊第一遍的时候采用分段跳焊方法，其他可一次焊完。 正面焊缝焊接完，背面焊缝清根采用碳弧气刨清根，角磨机打磨完毕 后，要全部露出金属光泽，然后进行检查，无缺陷时方可进行焊接 b、环焊缝的焊接：焊接之前先检查原来电焊的口牢固不牢固，如点的少要先进行加固焊每 500mm焊 100mm 加固，第一遍采用对称分段退焊法，其他可一次焊接完成，背面清根方法和纵逢清根一样，每一遍可以一次焊完。 c、球形封头的焊接：球形封头组队完并把纵逢加固板和环缝上“米”字型支撑加固好方可施焊，先焊纵焊缝焊接方法和筒体纵逢焊接方法相同，人员分布要对称同时施焊。 焊完后再焊环焊缝，环逢也和筒体环焊缝焊接方法相同。 d、内锥体 15CrMoR 的焊接： 在焊接材质 为 15CrMoR 的内锥体时要严格按照焊接工艺卡进行焊接，焊接前必须对焊件进行预热，预热可采用电热片加热或火焰加热，最好用电加热，电加热升温稳定还可做焊后后热处理。 预热温度一般≥ 200℃，层间温度不小于 150℃。 在焊接过程尽量一次焊接完成，如果在焊接过程中中间停止焊接时应及时做焊后热处理，再次施焊时还要再次预热，在焊接完成 24 小时以后应按规定要求对焊口进行外观检查和无损检测，检验合格后再进行热处理，以消除组装和焊接时产生的应力。 热处理应根据工艺指导卡进行，加热温度在 600℃～ 620℃之间，保温时间应不少于 50分钟，升温和降温适应根据要求缓慢进行。 筒节预制 1）、铆工班组按排版图检验下料尺寸无误后，用卷板机卷制筒节。 根据实际情况，筒节直径 不大于 3500mm 可一次性卷成，直径在 3500mm 以上可分片卷制； 2）、根据卷板机规格，板头预弯长度应大于 350mm，采用弦长大于 350mm 的圆弧样板检查，其间隙小于 1mm，直边应小于其板厚的 倍； 3）、板头预弯的方法有： A、引弧板（大于 2倍板厚）； B、焊接或延长板头； C、先卷制，焊口两端按实际留下大于 300mm 的直边对接成平板，焊接完 毕后在上卷板机逐渐校圆。 4）、筒节组对应根据焊口数量和焊接方法加上焊缝收缩量＋筒节设计周长校验筒节周长，每道焊缝收缩量按自动焊 3mm、手工焊 2mm 考虑。 组对完毕后应经质检人员检验合格再进行焊接，做好书面检验记录和施工记录，焊接时应采取有效方案防止焊接变形； 5）、分片加工筒体的圆弧度应在筒体壁板直立放置，且处于自由状态时，用弦长等于 1/6 设备内径且不大于 1000mm 的内、外样板检查，其间隙不得大于 3mm，距 A类接头焊缝 300mm范围内间隙不得大于 1mm； 6）、筒节直径比较大，在焊接及运输时应用废旧钢管在 筒内壁加十字或米字支撑，钢管应有足够的强度，根据实际情况一般选用 DN80 6— DN150 8 的钢管； 7）、筒节制作及运输时应尽量直立放置，直径大需要分瓣加工的筒节卷制完毕应放在胎具架上运输； 球形封头瓣片预制要求 项 目 允 许 偏 差（ mm） 长度方向弦长 177。 宽度方向弦长 177。 2 对角线弦长 177。 3 同一平面上两对角线垂直距离 ≤ 5 椭圆形封头瓣片预制要求 项 目 允 许 偏 差（ mm） 长度方向弧长 177。 宽度方向弧长 177。 2 对角线弦长 177。 3 备注： 锥形过渡段和球形封头瓣片预制加工要求同上表 设备现场组装焊接工艺 施工准备： 1）、筒节在加工厂预制完毕后，应备齐各种施工资料向施工现场所在地技术监督局递交《特种设备安装告知书》，批准后方可进行施工； 2）、筒节运到现场前，应提前派一班队搭建好宿舍、食堂等临时设施，按照施工布置安装好施工总电源，整平施工场地，做好各种准备工作； 3）、根据现场实际施工条件，切实落实高空作业吊装计划和高空作业安全防护措施，并召集有关施工人员进行 交底，熟悉计划，明确任务和责任。 现场平面布置 1）、施工现场应做到‘三通一平’，即水通、路通、电通、场地平整； 2）、根据现场条件和组装需要，施工现场需铺设 6 个组装钢平台，平台规格 12m 12m，底座用 20a 工字钢连接成框架，上面铺设δ≥ 18 钢板，根据现场实际情况，可在平台边角开一Ф 500mm 圆孔，以便于施工人员出入； 3）、施工现场材料应按类别摆放整齐，半成品、成品应挂牌摆放，下脚料、边料等废料应放在指定位置，施工完毕后统一交回； 4）、施工现场应整洁、规范，严格执行 5S 管理制度： a、整理 制度：在现场中，不用的物件及时归类和整理顺序； b、整顿制度：上岗前，携带齐全必需的施工物品，所有使用的物品应按照次序和特征次序排列； c、清扫制度：岗位工作完毕，对所有岗位场所，进行必需的清理和清扫，清扫必须干净，无其他污物和障碍； d、清扫制度：对使用完毕的各种机具和成品，进行必需的吹扫和清洁处理，根据施工现场风大、灰尘多的特点，逆变焊机、等离子切割机等电气设备应根据管理制度每间隔一星期应吹扫一次，吹扫时间应选择中午天气晴朗的时候进行； 5）、两器施工现场平面布置图： 组装 1）、壳体组装前应 检查下列技术文件，并经审核，确认合格： a、出厂合格证和质量证明书，其内容包括： 主要受压元件的材料质量证明书； 主体材料的复验结果； 钢板超声波检测结果； 焊接试板试验报告； 焊缝外观检查及无损检测报告； 焊缝返修记录和超过二次返修的批准文件； 焊缝编号及焊工代号的说明文件。 b、排版图； c、零部件热处理记录； d、主要几何尺寸检验记录； e、筒体、封头分片出厂的预组装记录。 2）、壳体组装前，应将构件的坡口及焊接部位的污物、水和氧化层清理干净； 3）、临时焊接 在壳体上的吊耳、卡具等其他辅助组装用具应采用与壳体相同的材料，并采用相同的焊接工艺进行施焊。 辅助工装拆除时，最好采用气刨，不得损伤母材，且应打磨平滑； 4）、壳体应安排版图所规定的顺序、位置进行组对，并应避免外加应力强行组对； 5）、筒体 A、 B类焊接接头对口错边量应符合下列标准： 焊接母材厚度δ（ mm） A 类焊缝对口错边量 (mm) B 类焊缝对口错边量 (mm) δ≤ 12 ≤ 1/4δ ≤ 1/4δ δ＞ 12～ 20 ≤ 3 ≤ 1/4δ δ＞ 20～ 40 ≤ 3 ≤ 5 δ＞ 40～ 50 ≤ 3 ≤ 1/8δ δ＞ 50 ≤ 1/16δ，且≤ 10 ≤ 1/8δ且≤ 20 6）、筒体组装时应在组装平台上进行，壁板端面应在同一平面上，其端面平面度及错边量不得大于 2mm； 7）、筒体同一断面上最大内径与最小内径之差，应不大于该断面内径的 1‰，且不大于 25mm； 8）、焊接接头环向和轴向形成的棱角，用弦长等于其内径 1/6，且不小于 300mm 的内样板或外样板检查，间隙不得大于 2mm 加其板厚的 1/10，且不大于 5mm； 9）、筒体直线度允许偏差为筒体长度的 1‰，且不大于 30mm； 10）、筒体总长度允许正偏差为筒体设计长度的 2/1000，且不得大于 50mm，不允许有负偏差； 11）、由瓣片和顶圆板阻焊封头时，宜在胎具上进行，组装胎具应找平，其基准水平度允许偏差 为 1mm； 12）、封头直边高度允许偏差为177。 3mm，端口圆度允许偏差为其内径。