动力轴零件加工工艺设计说明书(编辑修改稿)

动力轴零件加工工艺设计说明书(编辑修改稿)内容摘要：

O～ 150 游标卡尺 φ 91． 5 O． 87 (GBl214— 85) Ⅱ φ 106． 5 0． 4 Ⅲ φ 90 O． 87 分度值 O． 05测量范围 O～ 150 游标卡尺 (GBl214— 85) φ 117 0． 22 分度值 0． 01mm 测量范围 lOOmm～ 125mm。 外径百分尺 半精镗至 067。 现按计量器的测量方法极限误差选择其量具。 (1)粗镗孔φ 67+ 公差等级为 ITll，按表 5． 1— 5，精度系数 K=10％，计量器具测量方法的极限误差△ lim=KT=O． 1 0． 19mm=0． 019mm。 查表 5． 1— 6，可选内径百分尺，从表 3． 2一 10 中选分度值 0． 01mm，测量范围 50～ 125mm 的内径百分尺 (GB8177— 87)即可。 (2)半精镗孔φ 67+ 公差等级约为 IT9，则 K=20％，△ lim=KT=0． 20． 09mm=0． 018mm。 根据表 5． 1— 6及表 5． 2— 18，可选测量范围为 50～ 100mm，测孔深度为 I 型的一级内径百分表 (JBl081— 75)。 (3)精镗声 68K7 孔，由于精度要求高，加工时每个工件都需进行测量，故宜选用极限量规。 按表 5． 2— 1，根据孔径可选三牙锁紧式圆柱塞规 (GB6322— 86)。 选择加工轴向尺寸所用量具加工轴向尺寸所选量具如表 7． 6— 2 所示。 表 7． 6— 2 加工轴向尺寸所选量具 (mm) 工 序 尺寸及公差 量 具 Ⅰ  分度值 0～150mm 游标卡尺（ GB1214—85）  Ⅱ    Ⅲ  分度值 0～25mm 游标卡尺（ GB48— 87）  分度值 测量范围50～ 75mm 游标卡尺（ GB1216— 85） 选择加工槽所用量具 槽经粗铣、半精铣两次加工。 槽宽及槽深的尺寸公差等级为：粗铣时均为 IT14；半精铣时，槽宽为 IT13，槽深为 IT14。 均可选用分度值为 ，测量范围为 0～ 150mm 的游标卡尺（ GB1214— 85）进行测量。 选择滚齿工序所用量具 滚齿工序在加工时测量 工法线长度即可。 根据表 —15，选分度值 ，测量范围 25～ 50mm 的公法线百分尺（ GB1217— 86）。 确定工序尺寸 确定工序尺寸一般的方法是，由加工表面的最后工序往前推算，最后工序的工序尺寸按零件图样的要求标注。 当无基准转换时，同一表面多次加工的工序尺寸只与工序 (或工步 )的加工余量有关。 当基准不重合时，工序尺寸应用工艺尺寸链解算。 确定圆柱面的工序尺寸 圆柱表面多次加工的工序尺寸只与加工余量有关。 前面根据有关资料已查出本零件各圆柱面的总加工余量 (毛坯余量 )，应将总加工余量分为各工序加工余量，然后由后往前计算工序尺寸。 中间工序尺寸的公差按加工方法的经济精度确定。 本零件各圆柱表面的工序加工余量、工序尺寸及公差、表面粗糙度如表 7． 6— 3所列。 表 7． 6— 3 圆柱表面的工序加工余量、工序尺寸公差及表面粗糙度 (mm) 加工表面 工序双边余量 工序尺寸及公差 表面粗糙度 粗 半精 精 粗 半精 精 粗 半精 精 11117h 外圆 — 0   — mRa  mRa   外圆 — —  — — mRa  90 外圆  90 — mRa  mRa  94 孔 5 94 mRa  768K 孔 3 2 1    mRa  mRa  mRa  确定轴向工序尺寸 本 零 件 各 工 序 的 轴 向 尺 寸 如 图 7 ． 6 — 1 所 示。 工序 Ⅰ 工序Ⅱ 工序Ⅲ 确定各加工表面的工序加工余量本零件各端面的工序加工余量如表 7． 6— 4 所示。 确定工序尺寸 L1 L2 L5及 L6 该尺寸在工序Ⅱ、Ⅲ中应达到零件图样的要 表 — 4 各端面的工序加工余量 工序 加工表面 总加工余量 工序加工余量 Ⅰ 1 2 Z 2 2 Z Ⅱ 3 Z 4 Z 5 Z Ⅲ 1 2 Z 2 2 Z 求，则 mmL 013 64（尺寸公差暂定） mmLmmLmmL ,6,20 6523  确定工序尺寸 211112 LLL 及、 该尺寸只与加工余量有关，则 mmmmzLL )(131312  mmmmzLL )(321211  mmmmzzLL 20)(23132321  确定工序尺寸 3L 尺寸 3L 需解工艺尺寸链才能确定。 工艺尺寸链如图 — 2 所示。 图中 7L 为零件图样上要求保证的尺寸 12mm。 7L 为未注公差尺寸，其公差等级按IT14，查公差表得公差值为 ，则 7L = 。 根 据尺寸链计算公式 : 323137 LLLL  mmmmLLLL 32)122064(723133  323137 LLLL  按前面所定的公差 mmT  ，而 7L =，不能满足尺寸公差的关系，必须缩小 13T 的数值。 现按加工方法的经济精度确定： mmT  mmT  mmT  则 732313 )( TmmmmTTT  决定组成环的极限偏差时，留 3L 作为调整尺寸， 13L 按外表面、 23L 按内表面决定其极限偏差，则 mmL 0 64  mmL 023 20 23137 LLL 及、 的中间偏差为   ；  3L 的中间偏差        mmmm 1 2 1  mmmmTE S L )(2 333  mmmmTE I L 0)(2333  mmL 03 32 确定工序尺寸 4L 工序尺寸 4L 亦需解工艺尺寸链才能确定。 工艺尺寸链如图— 3所示。 图 — 2 含尺寸 3L 的工艺尺寸链 图 — 3 含尺寸 4L 的工艺尺寸链 图 含尺寸 3L 的工艺尺寸链 图 含尺寸 4L 的工艺尺寸链 3所示。 图中 8L 为零件图样上要求保证的尺寸 33mm。 其公差值按公差等级 IT14 查表为，则 mmL 0 33。 解工艺尺寸链得 mmL 04 31。 确定工序尺寸 211211 LLL 、 按加工方法的经济精度及偏差入体原则，得mmLmmLmmL 20,  。 确定铣槽的工序尺寸 半精铣可达到零件图样的要求，则该工序尺寸：槽宽为 016；槽深 15mm。 粗铣时，为半精铣留有加工余量：槽宽双边余量为 3mm；槽深余量为 2mm。 则粗铣的工序尺寸：槽宽为 13mm；槽深 13mm。 7 确定切削用量及基本时间（机动时间） 切削用量一般包括切削深度、进给量及切削速度三项。 确定方法是先确定切削深度、进给量，在确定切削速度。 现根据《切削用量简明手册》（第 3版，艾心、肖诗纲编， 1993年机械工业出版社出版）确定本零件各工序的切削用量所选用的表格均加以 *号，以与本手册表区别。 工序 030 切削用量及基本时间的确定 切削用量 本工序为粗车（车端面、外圆及镗孔）。 已知加工材料为 45 钢， MPab 670 ，锻件，有外皮；机床为 C620— 1型卧式车床，工件装卡在三爪自定心卡盘中。 确定粗车外圆 mm0  的切削用量 所选刀具为 YT5 硬质合金可转位车刀。 根据《切削用量简明手册》第一部分表 * ，由于 C620— 1机床的中心高为 200mm（表 * ），故选刀杆尺寸 mmmmHB 2516  ，刀片厚度为。 根据表 * ，选择车刀几何形状为卷削槽带倒棱型前刀面，前角。 径 ，刀 尖圆弧半，刃 倾角，副 偏角主偏角后角 mmr kkar 01090,6,12 s00     （ 1） 确定切削深度 pa 由于单边余量仅为 ，若要考虑模锻斜度及公差，其最大单边余量为 ，可在一次走刀内切完，故 mmmmap 1 81 2 1  （ 2 ） 确定进给量 f 根据表 * ，在粗车钢料、刀杆尺寸为mmammmm p 32516  、 、工件直径 100～ 400mm 时， r/ mf ～ 按 C620— 1机床的进给量（表 — 9），选择 rmmf / 确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。 根据表 * ， C620— 1 机床进给机构允许的进给力 NF 3530max 。 根据表 * ， 当 钢 料。 时，进给力预计 ，～ NF mvkrmmfmmaM P a f rpb 7 6 0)( m i n/6545,/,2,6 7 05 7 0   fF 的修正系数为 )(, *0 —表 frf FkfFr kFkk  ，故实际进给力为N。