课程设计

30 去锐边毛刺 140 非加工表面涂硝化油漆 150 清洗 160 终检入库 工艺路线二： 工序号 工序内容 定位基准 10 清洗检查毛坯 20 粗铣前端面 后端面定位 30 粗铣，半精铣，精铣后端面 前端面定位 40 半精铣，精铣前端面 后端面定位 50 钻，扩，铰 22 孔 67 孔的大端面、底面 60 粗镗，半精镗，精镗 67 孔、倒角 前端面，底面定位 70 粗铣，精铣底面

10H9 处的孔 40 钻Φ 35H8，Φ 5，Φ 18H8， M67H 等处的孔 45 钻孔Φ 16H7，Φ 32H8 处孔 50 钻孔Φ 10H7 处 55 检验 60 去应力处理 65 精铣底面 70 粗、精铣槽 49 10 处 75 半精镗孔Φ 60H6 处 80 精铣左右端面 85 精铣底部右端面 90 扩 — 粗铰 — 精铰 M207H，Φ 32H7 ， M87H 等处的 孔 95

内孔  42 至  47 长度为 46mm （ 1）加工条件的确定 工件材料：由给定材料为 ZL102，即为 铸 铝； 加工要求： 卡  75外圆 ； 粗车 内孔，总长度为 46mm； 机床：由被加工件为 铸 铝，考虑加工的经济性，可采用普通车床CA6140进行加工。 刀具：综合考虑加工的可行性，选择 90176。 内孔刀进行加工 时，下几步工序可不用换刀，直接切削，以减少切削时间。

何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。 在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能型机床配以专用夹具，并尽量使工序集中在提高生产率。 除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降下来。 制定以下两种工艺方案 ： 方案一 1 锻 造 锻 造 2 退火处理 时效处理 3 铣 铣 Φ 24 上 下端面 4 钻 钻，扩，铰 Φ 孔 5 铣 铣厚度为 9mm 的上下端面 6

程中受力不大；且轮廓尺寸不大，各处壁厚相差较小；而且几何形体虽然不复杂，但是比较不规则；并且该零件的年产量为 5000 件 /年，采用铸造造型比较合适。 图 图 辽宁工程技术大学课程设计 5 3 机械加工工艺规程设计 基准的选择 基面选 择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择得正确合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。 否则，加工过程中会问题百出，甚至造成零件大批量报废

内应当生产的产量。 在毕业设计题目中，转速器盘的生产纲领为 10000 件 /年。 生产类型是企业（或车间、工段、班组、工作地）生产专业化程度的分类。 转速器盘轮廓尺寸小，属于轻型零件。 因此，按生产纲领与生产类型的关系确定，该零件的生产类型属于大批生产。 2 2 2. 确定毛坯，绘制毛坯图 选择毛坯 该零件材料为 HT200，考虑到转速器盘在工作过程中受力不大，轮廓尺寸也不大，各处壁厚相差较小

采用镗床专用夹具。 工序 5：钻、扩Ф 11 的孔，钻、扩Ф 16 的孔。 采用 Z525 立式钻床加专用夹具。 方案一在第一道工序内容多，工序集中，操作方便。 方案二工序分散，方案三在第一道工序时，选择的粗基准为底面，这样不符合粗基准选择的原则，即不了保证加工面与不加工面的位置要求时，应选择不加工面为粗基准这一原则。 方案 1 与其相比，在铣完底面后，直接在铣床上铣削底面及顶面，如此，相对来说

方案二 1 铸造 铸造 2 时效处理 时效处理 第 6 页 共 25 页 3 铣 铣下端面 4 铣 车 Φ 45 外圆和 端面 5 钻 钻，扩，铰Φ 35 孔 6 铣 铣Φ 30 上端面 7 钻 钻，扩，铰Φ 15 孔 8 检验 检验 9 入库 入库 工艺方案一和方案二的区别在于 方案一 把 钻 孔放在了前面，因为 钻 孔的精度较高，且 绞孔 孔的孔的 尺寸要求较为严格

加工精度上考虑，也是应该的。 用查表法确定加工余量。 毛坯总余量：由表 21 和表 25，对于中批量生产，砂型机造型，取尺寸公差等级为 10 级，加工余量等级为 G 级，公差等级为 GT10，加工余量等级降一级使用。 根据铸件的材料和铸造方法确定毛坯铸件典型的机械加工余量等级表，然后查取铸件的机械加工余量表 24 得； 17mm 薄板单边右端面的单边余量在厚度方向为 ； 轴孔的加工余量为

1 锻造 锻造 2 退火处理 退火处理 3 车 车左端端面，钻中心孔 4 车 车右端端面，钻中心孔 5 车 粗车各段外圆 6 铣 铣宽 12mm键槽 7 铣 铣宽 16mm键槽 8 钳 修研中心孔 9 车 精车粗糙度为 的外圆，倒角 10 磨 磨粗糙度为 的外圆 11 检验 检验 12 入库 入库 1 锻造 锻造 2 退火处理 退火 处理 3 车 车左端端面，钻中心孔 4 车 车右端端面