基于proe的手机上盖注塑模设计_毕业设计(编辑修改稿)

基于proe的手机上盖注塑模设计_毕业设计(编辑修改稿)内容摘要：

(2)注射过程 完整的注射过程包括加料、塑化、注射、保压、冷却和脱模几个步骤。 其流动的情况又可分为充型、保压、倒流和浇口冻结后 的冷却四个阶段。 (3)塑件的后处理 塑件在成型过程中，由于塑化不均匀或由于塑料在型腔中的结晶、定向以及冷却不均匀而造成塑件各部分收缩不一致，或因其他原因使塑件内部不可避免地存在一些内应力而导致在使用过程中变形或开裂。 因此常需要进行适当的后处理以消除存在的内应力，改善塑件的性能和提高尺寸稳定性。 其主要方法是退火和调湿处理。 注塑机的参数校核 在塑料成型过程中，工艺条件的选 择 和控制是保证成型顺利进行和塑件质量的关键因素 ， 主要工艺条件是影响塑化流动和冷却的温度、压力、和相应的各个作用时间。 时间 (完成一次注射成型过程所需的时间称为成型或生产周期 )，直接影响到劳动生产率和注射机使用率，因此生产中，在保证质量的前提下，应尽量缩短成型周期中各阶段的有关时间。 经查询 [7]最终确定注射机 型号为 XSZ60 具体的参数见表 31： 基于 PRO/E 的手机上盖注塑模设计 9 表 31 注射机参数表 理论注射容积 (cm179。 ） 60 螺杆直径 (mm) 30 注射压力 (MPa) 180 注射速率 (g/s) 70 塑化能力 (g/s) 35 螺杆转速 (r/min) 0— 200 锁模力 (kN) 400 拉杆有较距离 (mm) 220 300 移模行程 (mm) 250 模具最大厚度 (mm) 250 模具最小厚度 (mm) 150 锁模形式 双曲肘 模具定位孔直径 (mm) ￠ 80 喷嘴球半径 (mm) SR10 喷嘴口孔径 (mm) ￠ 3 模板尺寸 (mm) 200 315 (1)最大注射量的校核 注射机的表称注射量 :V 机 360cm 在一个注射成形周期内，需注射入模具内的塑料熔体的容量或质量，应为制件和浇注系统两部份容量或质量之和，即 1z VnVV  或 1m znmM 式中 V (m ） —— 一个成形周期内所需射入的塑料容积或质量 （ 3cm 或 g ）； n —— 型腔数目 ； zV （ zm ） —— 单个塑件的容量或质量 ( 3cm 或 g ） ； 1V （ 1m ） —— 浇注系统凝料和飞边所需塑料的容量或质量 ( 3cm 或 g ）。 在选注塑机时，注射机一个注射周期内所需注射量的塑料熔体的总量必须在注射机额定注射量的 80%以内，即 gVV  或 gmM  式中 gV （ mg ） —— 注射机额定注射量 ( 3cm 或 g ）。 根据容积计算 gz VVnV  可见注射机的注射量符合要求。 (2)锁模力 的校核 当高压塑料熔体充满模具型腔时，会在模具型腔内产生很大的力，迫使模具沿分型面胀开，这个力的大小等于塑件及浇注系统在分型面上的投影面积之各乘以模具型腔内熔体压力，它应小于注塑机的额定锁模力 pF ，才能保证注塑时不发生溢料现象，即， ps FAnApF  )( 1 式中 sF — 高压塑料熔体产生的胀模力（ N ）； pF — 注塑机的公称锁模力（ N ）； n — 模具型腔数目； A — 单个塑件在分型面上的投影面积（ 2mm ）； 菏泽学院本科毕业设计（论文） 10 1a — 浇注系统在分型面上的投影面积（ 2mm ） ； P — 型 腔内熔体压力， 20 ～ 40 （ aMP ）。 塑料对模板的压力为： aMPPP 301 0 1  F 胀 nA( 塑件 A 浇 ) KNP )20 9 229 8 91()  F 额 FKNKN  2 4 24 0 0 胀 由此可知 锁模力足够。 (3)最大注射量的校核 注射机的额定注射压力即为它的最高压力 maxP 应该大于注射机成型时所调用的注射压力，即： pKP max 而又 因为 HDPE 的注射压力是 70 ～ 150 MPa ， 而 XSZY60 注塑机的压力为180 MPa ，显然注塑机的注射压力满足要求。 (4)模具安装部分的校核 喷嘴尺寸： 主流道始端的球面半径 SR 主流道 mm13  注射机喷嘴球面半径 mmSRo 12 , 主流道小端直径  5d 注射机喷嘴直径 4od ， 模具厚度 ：模具厚度 H (又称闭合高度）必须满足： m a xm in HHH  式中 minH —— 注射机允许的最小厚度，即动、定模板之间的最小开距； maxH —— 注射机允许的最大模厚。 故注射机允许该厚度。 (5)开模行程的校核 开模行程 S (合模行程）指模具开合过程中动模固定板的移动距离。 注射机的最大开模行程与模具厚度无关，对于单分型面注射模： 521m a x  HHSS ～ mm10 式中 1H —— 推 出距离（脱模距离）（ mm ）； 2H —— 包括浇注系统凝料在内的塑件高度（ mm ）。 开模距离取 201H 包括浇注系统凝料在内的塑件高度取 402 H 余量取 8 则有： 68282020m a x  SS 符合要求 [7]。 浇注系统设计 注射模的浇注系统是指模具中由注射机喷嘴到型腔之间的进料通道。 它的作用是将熔体平稳地引入模具型腔，并在填充过程中，将压力传递到型腔的各个部位，以获得基于 PRO/E 的手机上盖注塑模设计 11 组织致密、外形清楚、表面光洁和尺寸稳定的塑件。 因此，浇注系统设计的正确与否直接关系到注射成型的效率和塑件的质量。 而一个理想的浇注系统应该是：在充模阶段，能够使熔料以尽可能低的表观粘度、较快的速度、平稳的流动充满整个型腔，即快速充模、平稳有序；在保压阶段，能够使压力充分传递到型腔内的各个位置，即压力传递充分，均匀；在定型阶段，能够通过浇口的适时凝固来控制补料时间，防 止熔料倒流，即适时凝固；在开模阶段，能够使塑件和料把很方便的分开，减少后工序的操作难度，即便于分离。 浇注系统可分为普通浇注系统和热流道浇注系统两大类。 而该模具采用普通流道浇注系统，普通浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴等四部分组成。 浇注系统的尺寸是否合理不仅对塑件性能、结构、尺寸、内外在质量等影响效大，而且还在与塑件所用塑料的利用率、成型效率等相关。 对浇注系统进行整体设计时，一般应遵循如下基本原则： (1)了解塑料的成型性能和塑料熔体的流动性。 (2)浇注系统的设计应有利于良好的排气。 (3)减少 熔体的流程及塑料耗量。 (4)防止型芯和塑件变形。 (5)修整方便，并保证塑件的外观质量。 (6)浇注系统应结合型腔布局同时考虑。 (7)要求热量及压力损失最小。 主流道的设计 主流道可看作是喷嘴的通道在模具中的延续。 在单型腔模具中，主流道直接通向塑件的浇口称为直浇口。 单型腔注射模具的生产力通常是由主流道的冷却时间决定的。 除了对主流道衬套提供足够的冷却外，主流道衬套上进料口的最小直径应尽可能小，并且又能适时充满型腔。 注射成型机喷嘴的出口直径应比主流道衬套最小孔径小 mm ，这样在主流道的顶端不会形成凹槽妨碍主流道凝料的脱出。 (1)为了便于将凝料从主流道中拉出，主流道通常设计成圆锥形 ,其锥角 3 ～ 6。 (2) 为防止主流道与喷嘴处溢料即便于将主流道凝料拉出，主流道与喷嘴应该紧密对接，主流道进口处应制成球面凹坑。 (3)主流道大端成圆角，半径 1r ～ mm3 ,以减小料流转向过度时的阻力。 (4)在模具结构允许，主流道应尽可能短，一般小于 mm60 ,过长则会影响熔体的顺利充型。 (5)主流道衬套与定模座板采用 67mH 过渡配合，与定位圈的配合采用 99fH间隙配合。 菏泽学院本科毕业设计（论文） 12 图 32 主流道浇口套 分流道的设计 在模具中，塑料熔体必须通过设在模具分型面上的分流道注入各型腔。 适用于主流道的基本规律同样也适用于分流道的横断面。 还有一个附加的因素必须考虑，分流道横断面也是其长度的函数，因为可以假设分流道中压力损失的增大至少是与分流道长度成正比的。 而多半情况压力损失将更大，因为其横断面由于沿流道壁塑料熔体的固化而减小，而且离主流道距离越远，压力损失则更大。 分流道设计时的基本原则： (1)在允许条件下，分流道截面积尽量小，长度尽量短。 (2)分流道较长时，在末端设置冷料穴，以容纳冷料和防止空气进入。 (3)分流道一般采用平衡式布置特殊情况下可以采用非平衡式布置，要求各型腔同时均衡进料，排流紧凑，流程短，以减少模具尺寸。 (4)在多型腔模具中，各分流道尽量保持一致，长度尽量短，主流道截面积应大于各分流道截面积之和。 (5)如分流道较多时，应考虑加设分流锥，可避免塑料熔体直接冲击型腔，也可避免塑料熔体急转弯使其平稳过渡。 (6)分流道表面不要求过分光滑 ( mRa  )，这样有利于保温。 为了要减少流道内的压力损失，则希望流道的截面积大，流道的表面积小，以减少传热损失，因此可用流道的截面积与周长的比值来表示流道的效率。 圆形截面效率最高（即比表面最小），由于正方形流道凝料脱模困效率。 圆形截面效率最高（即比表面最小），由于正方形流道凝料脱模困难，实际使用侧面具有斜度为 5 ～ 10 的梯形流道。 浅矩形及半圆形截面流道，由于其效率低 (比表面。