102机体齿飞面孔双卧多轴组合机床及cad设计-毕业论文(编辑修改稿)

102机体齿飞面孔双卧多轴组合机床及cad设计-毕业论文(编辑修改稿)内容摘要：

460 ） /1000=∴ MKP=10 =10 =（ N mm） Ne=MKPV/9470∏ D=（ ） /（ 9740 ） =(kw) P==26 =(N) 已知： 钻 4— φ 深 20 根据加工示意图和工序图可知： s=f=每分钟进给量 Vf=n f=640 =(mm/min) 毕业设计说明书 15 V=n∏ d/1000=640 MKP= 10 =10 =（ N mm） Ne=MV/9470∏ D= =(kw) P==26 =(N) 以上的计算公式见《毕业指导设计书》 二、液压动力滑台 液压滑台的结构 液压滑台是由滑台、滑座和油缸三部分组成。 油缸固定在滑座上，活塞杆则固定在滑台下面。 当压力油进入油缸的后腔或前腔时候，便可实现滑台沿滑座的导轨向前或向后移动。 控制滑台各种运动的液压系统装置，则可根据滑台动作程序另外配置。 液压滑台可实现典型的自动工作循环。 液压滑台既可用于配置卧式机床又可配置立式机床。 液压滑台的选择 根据以上的计算，在此选择 4 号动力头、以及与之相应的 4 号滑台和 4 号侧底座。 组合机床工序图 一、被加工零件工序图的作用及内容 被加工零件工序图是根据选定的工艺方案，表示组合机床完成的工艺内容、加工部位尺寸、精度、表面粗糙度及技术要求、加工用定位基准、夹紧部位及被加工零件的材料、硬度、重量和在本道工序加工前毛坯或半成品情况的图纸。 它不能用用户提供的产品图纸代替，而须在原零件图纸基础上，突出本机床或自动线的加工内容，加上必要的说明而绘制的，它是组合机床设计的主要依据，也是制造、使用、检验和调整机床的重要技术文件。 我设计的工序图上表示出： 被加工零件的形状和轮廓 尺寸及与本机床设计有关的部位的结构形状及尺寸。 加工用定位基准、夹紧部位及夹紧方向。 以便以此进行夹具的定位支毕业设计说明书 16 承（包括辅助定位支承）、限位、夹紧的设计。 本工序图加工部位的尺寸、精度、表面粗糙度、形状位置尺寸精度及技术要求，还包括本道工序对前道工序提出的要求（主要指定位基准）。 必要的文字说明。 如被加工零件编号、名称、材料、硬度、重量及加工部位的余量等均在图上均表示出来了。 本工序图保证的尺寸、角度等，均用了方框表示出来。 组合机床主轴箱 一、主轴箱的概念及其作用 主轴箱是组合机床的重要组成部分。 它是选用通用零件，按专用要求进行设计的，在组合机床设计过程过中，是工作量较大的部件之一。 主轴箱是组合机床的主要部件之一。 其主要作用是，根据被设计零件的加工要求，安排好各主轴的位置，并将动力和运动由电机或动力部件传给各工作主轴，使之得到要求的转速和转向。 主轴箱用于布置（按所要求的坐标位置）机床工作主轴及其传动零件和相应的附加机构的。 它通过按一定速比排布传动齿轮，把动力从动力部件 —— 电动机、动力箱、主轴箱等传递给各工作主轴，使之获得所要求的转速和转向 等。 二、主轴箱的分类 主轴箱按其结构大小，可分为大型主轴箱和小型主轴箱两大类。 大型又分为通用（亦称标准）主轴箱和专用主轴箱两种。 专用主轴箱根据加工零件特点，及其加工工艺要求进行设计，由大量的专用零件组成。 其结构与设计方法与通用机床类似。 三、确定主轴箱设计的原始依据图 主轴箱设计的原始依据图，要包括下述的全部或部分内容： 所有主轴的位置关系及尺寸； 要求的主轴转速和转向； 毕业设计说明书 17 主轴的工序内容和主轴外伸部分尺寸； 主轴箱的外形尺寸以及与其他相关部件的联系尺寸； 动力部件； 工艺上的要求； 其他要求； 四、齿飞面专机飞面主轴箱设计 主轴结构型式选择、直径及动力计算 ⑴、确定主轴型式 主轴的型式和直径 ,主要取决于刀具的进给抗力和切削扭矩或主轴结构上的需要 .通常 ,钻孔时采用前支承有止推轴承的主轴；钻孔以外的其他工序 ,主轴前支承有没有止推轴承都可以 ,这要视具体情况而定。 设计时，尽可能不选用 15毫米直径的主轴和滚针主轴，因为这种主轴的精度低，既不利于制造装配，也不便于使用和维修。 ⑵、主轴直径和齿轮模数的初步确定 ①、主轴直径的确定 (飞面 ) 主轴直径按加工示意图所示主轴类型、及外审尺寸初步 确定。 主轴直径通常根据扭距的计算，采用经验公式 d=B（ MKP/100） 1/4， 式中 MKP扭距（ N mm） , B为刚性系数，刚性主轴取〔 Ψ 〕 =1 度时，取 具体见附录 A:已知 5φ 深 30 根据加工示意图和工序图可知： n=460r/min s=f=每分钟进给量 Vf=n f=460 =46(mm/min) ∴ V=∏ nd/1000=（ 3014 460 ） /1000=∴ MKP=10 =10 = mm Ne=MKPV/9470∏ D=（ ） /（ 9740 ） =(kw) P== =(N) =B（ MKP/100） 1/4=（ /100） 1/4= 取 d=20mm 毕业设计说明书 18 B:已知：钻 4— φ 深 20 根据加工示意图和工序图可知： s=f=每分钟进给量 Vf=n f=640 =(mm/min) V=n∏ d/1000=640 MKP= 10 =10 =（ N mm） Ne=MV/9470∏ D= =(kw) P==26 =(N) =B（ MKP/100） 1/4=（ ） 1/4=(mm) 取 d=20mm 以上计算公式见《毕业设计指导书》 ②、齿轮模数的确定 齿轮模数可按下列公式估算，再通过类比确定： M≥ (30— 32)〔 N/（ Z n) 〕 1/3 齿数为 25 式中 N—— 齿轮传动传递功率 Z—— 一对啮合齿轮中小齿轮齿数 n—— 小齿轮的转速 =(30— 32)〔（ )/(25 460)〕 1/3 = =(30— 32)〔（ )/（ 25 640）〕 1/3= 目前大型组合机床通用主轴箱中常用的齿轮模数有 、 、 4 等几种，为了便于组织生产，在同一主轴箱中齿轮模数最好不多于两种。 经过圆整在此两种齿轮模数都选择 2。 以上计算公式见《毕业设计指导书》 确定箱体结构 主轴箱轮廓尺寸的确定见组合机床设计 第 4 部分。 主轴箱所需要的动力计算 ∑ N= 5+ 4=(kw) ∑ P= 5+ 4=(kg) 毕业设计说明书 19 N 主动 =N 切 /η =(kw) N 动 = N 主动 +N 空动 =+1= (kw) 根据以上的验算，认为选择电动机 千瓦比较合适。 式中 ： V切削速度 （ m/min) P轴向力 （ N） D刀具直径 （ mm) Ne切削功率 （ kw） T刀具用度（ min） So进给量（ mm/r) HB零件的布氏硬度 以上各主轴的计算是根据每根轴的主轴切削功率、选定的切削用量、公式计算或查图表获得的。 每根主轴的空转功率按表（ 46）《简明手册》确定，每根主轴上的损失，一般可取所传递功率的 1%。 传动系统的设计 传动系统的设计是主轴箱 、特别是大型标准主轴箱设计中最关键的一环。 所谓传动系统的设计 ,就是通过一定的传动链 ,按要求把动力从动力部件的驱动传递到主轴上去。 同时 ,满足主轴箱其他结构和传动的要求。 (1) 、传动设计的一般要求 : ①、保证主轴的刚度、强度、转速和转向要求的前提下，力求使转动轴和齿轮为最少； ②、在保证有足够强度的前提下 ,主轴、传动轴和齿轮的规格要近可能少 ,以减少各类零件的品种； ③、最佳传动比 1～ ,但允许采用到 3～ ； ④、粗加工主轴上的齿轮，尽可能靠近前支承，减少主轴的扭转变形； ⑤、刚性镗削主轴上的齿轮，其 分度圆直径要尽可能大于被加工孔的直径，以减轻振动，提高传动的平衡； ⑥、尽可能避免升速传动，必要的升速最好放在传动链的一、二级，以减少功率的损失。 (2)、主轴分布类型及传动系统设计方法 ①、主轴分布类型 毕业设计说明书 20 组合机床所加工的零件是多种多样的，结构有所不同，但被加工零件上孔的分布（也就是主轴箱上主轴的分布），大体可以归纳成下述集中类型： a 单组或多组圆周分布；（如下图 a、 b 所示） b 等距或不等距直线分布；（如下图 c、 d 所示） c 圆周和直线混合分布；（如下图 e 所示） d 任意分布。 （如下图 f 所示） ②、传动系统的设计方法 主轴的分布尽管有各种各样类型，但通常采用的经济而又有效的传动是：用一根传动轴带动多根主轴。 因此，设计传动系统时，首先把所有的主轴分成尽可能少的若干组同心圆，然后在各组同心圆圆心上放置一根传动轴，来带动各自一组的主轴。 接着再用尽可能少的传动轴把各组轴与动力部件驱动轴连接起来。 这就是通常的传动布置次序，即由主轴处布置起，最后再引到动力部件的驱动轴上。 对于一些简单的、主轴数量较少或其他特殊情况，也可以采用别的布置次序。 毕业设计说明书 21 当采用液压驱式动力头时，其驱动轴的转速、转向和相对主轴箱的位置 是固定的（特殊情况下，当主轴箱对称中心线相对动力头驱动轴中心线也可以有偏移）；而动力部件为电机时，其转速、转向和在主轴箱上的安装位置，可视具体情况而定。 齿轮传动路线的设计 ⑴、齿轮传动的路线的概述 所谓齿轮传动路线的设计，是指驱动轴（减速箱输出轴或电动机）的运动通过。