20xx年蓝星清洗(清洗剂)iso程序文件汇编(编辑修改稿)

20xx年蓝星清洗(清洗剂)iso程序文件汇编(编辑修改稿)内容摘要：

管理者代表批准后实施。 预防措施的实施 责任部门应严格按审批的预防措施组织实施。 在实施预 防措施时，如出现问题要及时向安全质量部反映情况，及时解决，保证措施的有效性。 预防措施的跟踪验证 预防措施在实施过程中， 综合管理 部应进行跟踪监督和检查。 对已完成的预防措施应由 综合管理 部进行验证，凡证实预防措施已完成，则应在《纠正 /预防措施记录》上作好验证记录。 5 相关文件 《文件和资料管理程序》 LX/QHSEP01 《绩效监视和测量管理程序》 LX/QHSEP17 《内部审核管理程序》 LX/QHSEP03 《记录管理程序》 LX/QHSEP02 《不符合管理程序》 LX/QHSEP04 6 相关记录 《不合格及纠正处理记录》 LX/QHSER057 《纠正 /预防措施记录》 LX/QHSER058 06 危险因素辨识、风险评价和控制程序 LX/QHSEP06 1 目的 为了规范风险管理，有效地预防、控制和减少各类事故的发生， 特 制定本程序。 2 范围 本程序适用于事业部各种活动的风险评价和削减措施管理。 3 职责 综合管理 部 是 本程序 的 归口管理 部门 ，负责事业部的 HSE的风险评价和削减措施的制定、监督和管理。 各部门负责本部门的 HSE风险识别、评价和削减措施的制定、监督和管理。 4 程序内容 风险评价范围 事业部所有生产和作业活动应于事前进行预评，对固定场所现状的评价和施工项目作业现场实施风险评价，具体评价包括： 作业车间 与 场地，服务现场。 所有进入作业场所人员的活动和行为。 所有进入作业场地的设备、原材料对健康安全与环境的影响。 物资形态。 基础设施。 相关方的影 响。 对环境的影响。 其他。 危害事件分类 ： 物体打击：是指物体在重力或其他外力的作用下产生运动，打击人体造成人身伤亡事故。 机械伤害：是指机械设备运动部件、工具、加工件直接与人体接触引起的夹击、碰撞、剪切、卷入、绞、碾、割、刺等伤害以及机动车辆造成的伤害。 起重伤害：是指各种起重作业（包括起重机安装、检修、试验）中发生的挤压、坠落（吊具、吊重）物体打击。 触电：是指人体触电事故。 灼烫：是指火焰烧伤 、高温物体烫伤、化学灼伤（酸、碱、盐、有机物引起的体内外灼伤）、物理灼伤（光、放射性物质引起的人体内外灼伤）。 火灾。 高处坠落：是指在高空作业中发生坠落或由地面向下坠落造成的伤亡事故。 坍塌：是指物体在外力或重力作用下，超过自身强度极限，或因结构稳定性破坏而造成的事故。 如堆置物、脚手架、临时建筑倒塌等。 化学性爆炸：是指可燃性气体、粉尘与空气混合形成爆炸性混合物，接触爆炸能源时发生的爆炸事故（包括气体分解、喷雾爆炸等）。 物理性爆炸： 包括容器超压爆炸、轮胎爆炸等。 其他伤害：除以上危险因素，如摔、扭、挫、擦、刺、割等伤害和非机动车辆碰撞、轧伤、中暑、冻伤、电磁辐射、食物中毒及其自然灾害等。 职业病危害：如机械性噪声造成噪声聋；粉尘造成矽肺、有害气体吸入。 危害因素原因分类 ： 人的不安全行为 1） 不按规定的方法 —— 没有用规定的方法使用机械、装置等； —— 使用有毛病的机械、工具、用具等； —— 选择机械、装置、工具、用具等有误； —— 离开运转着的机械、装置等； —— 机械运转超速； —— 送料或加料过快； —— 机动车违章驾驶； —— 其他。 2） 不采取安全措施 —— 不防止意外风险； —— 不防止机械装置突然开动； —— 没有信号就开车； —— 没有信号就移动或放开物体； —— 其他。 3） 对运转着的设备、装置等清擦、加油、修理、调解 —— 对运转中的机械装置等； —— 对带电设备； —— 对加压容器； —— 对加热物； —— 对装有危险物； —— 其他。 4） 使安全防护装置失效 —— 拆掉、移走安全装置； —— 使安全装置不起作用； —— 安全装置调整错误； —— 去掉其他防护物。 5） 制造危险状态 —— 货物过载； — — 组装中混有危险物； —— 把规定的东西换成不安全物； —— 临时使用不安全设施； —— 其他。 6） 使用保护用具的缺陷 —— 不使用保护用具； —— 不穿安全服装； —— 保护用具、服装的选择、使用方法有误。 7） 不安全放置 —— 使机械装置在不安全状态下放置； —— 车辆、物料运输设备的不安全放置； —— 物料、工具、垃圾等的不安全放置； —— 其他。 8） 接近危险场所 —— 接近或接触运转中的机械、装置； —— 接触吊货、接近货物下面； —— 进入危险有害场所； —— 上或接触易倒塌的物体； —— 攀、坐不安全场所； —— 其他。 9） 某些不安全行为 —— 用手代替工具； —— 没有确定安全就进行下一个动作； —— 扔代替用手递； —— 飞降、飞乘； —— 不必要的奔跑； —— 作弄人、恶作剧； —— 其他。 10） 误动作 —— 货物拿的过多； —— 拿物体的方法有误； —— 推、拉物体的方法不对； —— 其他。 11） 其他不安全行动。 物的不安全状态 1） 装置、设备、工具、厂房等 ① 设计不良 —— 强度不够； —— 稳定性不好； —— 密封不良； —— 应力集中； —— 外形缺陷、外露运 动件； —— 缺乏必要的连接装置； —— 构成的材料不合格； —— 其他。 ② 防护不良 —— 没有安全防护装置或不完善； —— 没有接地、绝缘或接地、绝缘不充分； —— 缺乏个体防护装置或个体防护装置不良； —— 没有指定使用或禁止使用某用品、用具； —— 其他。 ③ 维修不良 —— 废旧、疲劳、过期而不更新； —— 出故障未处理； —— 平时维护不善； —— 其他。 2） 物料 ① 物理性 —— 高温度（ 固体、气体、液体）； —— 低温度（固体、气体、液体）； —— 粉尘于气溶胶； —— 运动物。 ② 化学性 —— 易燃易爆性物质（易燃易爆气体、液体、固体、粉尘与气溶胶，其他易燃易爆物质）； —— 自然性物质； —— 有毒物质（有毒气体、液体、固体、粉尘与气溶胶，其他有毒物质）； —— 腐蚀性物质（腐蚀性气体、液体、固体，其他腐蚀性物质）； —— 其他化学性危害因素。 ③ 生物性 —— 致病微生物（细菌、病毒、其他致病微生物）； —— 传染病媒介物； —— 致害动物； —— 致害植物； —— 其他生物性危害因素。 ④ 有害噪声的产生（机械性、液体流动性、电磁性） ⑤ 有害振动的产生（机械性、液体流动性、电磁性） ⑥ 有害电磁辐射的产生 —— 电离辐射（射线、离子、高能电子束等）； —— 非电离辐射（超高压电场、紫外线等）。 管理的缺陷 1） 对物（含作业环境）的性能控制的缺陷，如设计、监测和不符合处置方面的缺陷； 2） 对人失误控制的缺陷，如教育、培训、指示、雇佣 选择、行为监测方面的缺陷； 3） 工艺过程、作业程序的缺陷，如工艺、技术错误或不当，无作业程序或作业程序错误； 4） 作业组织的缺陷，如人事安排不合理、负荷超限、无必要的监督和联络、禁忌作业等； 5） 对来自相关方（供应商、承包商等）的风险管理方面的缺陷，如合同签订、采购活动中忽略了安全健康方面的要求； 6） 违反工效学原理，如使用的机器不适合人的生理或心理特点。 作业环境因素 1） 作业场所 —— 没有确保通路； —— 工作场所间隔不足； —— 机械、装置、用具、日常用品配置的缺陷； —— 物体放置的位置不 当； —— 物体堆积方式不当； —— 对意外的摆动防范不够； —— 信号缺陷（没有或不当）； —— 标志缺陷（没有或不当）。 2） 环境因素 —— 采光不良或有害光照； —— 通风不良或缺氧； —— 温度过高或过低； —— 压力过高或过低； —— 湿度不够； —— 给排水不良； —— 外部噪声； —— 自然危害（风、雨、雷、电、野兽、地形等）。 危害因素的辩识 危害因素的辩识方法 1）对照经验法：事先编制出适合企业实际情况的检查表，并依据内审员的观察分析能力，借助于经验和判断能力直观的识别和评价组织的危害因素。 2）工艺流程分析法：按照生产工艺流程对本企业的活动的各个环节的危害因素进行识别。 3）用访谈的方式，自下而上反映出组织在设施、工艺过程中的危害因素和危害事件。 4）对于粉尘、噪声、气味等需要外部机构进行的，可由安全质量部邀请相关职能部门测量、评定。 识别危害因素时应考虑 正常、异常、紧急三种状态。 1）正常：是指大多数情况下经常处于的状态。 2）异常：是指定期维修保养等可预见出现的情况。 3）紧急：是指不定期出现、不可预见或可预见但发生频率极低的情况。 过去、现在、将来三种时态。 1）过去时：以往遗留的、已经造成职业健康安全危害的因素。 2）现在时：现存的正在产生危险、危害的因素。 3）将来时：将来可能发生的潜在危险、危害因素。 六种类型 1）物理性危险、危害因素； 2）化学性危险、危害因素； 3）生物性危险、危害因素； 4）心理生理性危险、危害因素； 5）行为性危险、危害因素； 6）其他危险、危害因素。 一般情况下， 综合管理 部应每年组织对危害因素进行一次识别和风险评 价；如发生工艺变化、新材料代替、法律法规要求发生变化时， 综 合管理 部应组织内审员在一个月内，对上述情况涉及到职业健康安全方面的因素进行识别和评价，并补充更新危害因素及重大风险清单或更新管理方案。 危害因素识别和风险评价 风险评价准则： 符合现行国家、政府和上级关于 HSE的政策、法规、标准和规范； 符合事业部关于 HSE的方针、目标； 满足合同双方的合法要求； 在法律法规允许情况下，满足事业部实际风险可接受能力； 国际惯例； 事业部的有关规 章制度等； 事故发生的可能性、事故后果的严重性、风险的等级划分标准。 需要进行危害因素识别时， 综合管理 部应将职业健康安全的《危害因素 辨识与风险评价 表》发放到各部门，并根据实际情况进行确认和补充。 各部门对危害因素识别后，报 综合管理 部进行汇总并进行风险评价后，根据评价结果填写《重要危害因素 /环境因素清单》。 综合管理 部组织 相关人员 ，分析、评价存在的危害事件及相关危害因素，报管理者代表审批。 评价方法 专家评价方法 ： 凭借专家多 年实践经验确定风险的等级。 LEC 打分评价法：这是一种评价人在具有潜在危险性环境中作业时的危险性的定量评价方法，由三种与风险有关的因素指标来评价人员的伤亡风险大小。 三种因素是： L —— 发生事故的可能性的大小； E —— 人体暴露在这种危险环境中的频繁程度； C —— 一旦发生事故会造成的损失后果。 具体分析方法如下： 1）给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三项分值的乘积 D来评价危险性的大小。 即 D＝LEC， D值大，说明该系统危险性大，需要增加安全措施或改变发生事故的可能性，或减少人 体暴露于危险环境中的频繁程度，或减轻事故损失，直至调整到允许范围。 2）危险性分值： 发生事故的可能性（ L） L。