盖子注射模设计说明书(编辑修改稿)

盖子注射模设计说明书(编辑修改稿)内容摘要：

3)型芯径向尺寸 L0S=[(1+s)ls+X△ ]0s =[(1+) 24+ ]0 = L0S=[(1+s)ls+X△ ]0s =[(1+) 2+ ]= (4)型芯高度尺寸 hm=[(1+s)hs+X△ ]0s =[(1+) 13+ ] =0 hm=[(1+s)hs+X△ ]0s =[(1+) 6+ ] = 2. 型腔的布局 要点：型腔的排布与浇注系统布置密切相关，型腔排布应使每个型腔都通过浇注系统从总压力中均等地分得所需的足够压力，以保证塑料熔体同时均匀地充满每个型腔，使各型腔的塑件内在质量均一稳定。 这就要求型腔与主流道之间 的距离尽可能最短，尽可能地采用平衡的流道和合理的浇口尺寸以及均匀的冷却等。 11 经分析确定的型腔布局为平衡式型腔布局： （ 1）锁模力 注射成型时，塑件在模具分型面上的投影面积是影响锁模力的主要因素，其数值越大，需要的锁模力与塑件在水平分型面上的投影面积有关，为了可靠地锁模，不使成型过程中出现溢料现象，应使塑料熔体对形腔的成型压力与塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和的乘积小于注射机额定锁模力，即： F （ nA1 + A2） P = 90 80% = kN 式中： F－注射机的额定锁模力（ N） P－塑件熔体对形腔的成型压力（ MPa）其大小一般是注射压力的 80%。 ABS的注射压力取 90MPa。 （ 2）注射量 模具型腔能否充满与注射机允许的最大注射量密切相关 ,设计模具时，应保 12 证注射模内所需熔体总量在注射机实际的最大注射量的范围内，根据生产经验，注射机最大注射量是其允许最大注射量（额定注射量）的 80%，由此有： m≥ （ nm1+m2） /80% = 75/80% = g 式中： m－注射机允许的最大注射量（ g） （ 3）开模行程 S（合模行程）指模具开合过程中动模固定板的移动距离，它的大小直接影响模具所能成型的塑件高度，注射机最大开模行程 Smax应大于开模行程 S： Smax ≥ S = H1 + H2 + 5～ 10 = 49 + 92 + 10 = 151 mm 式中： H1－推出距离（脱模距离）（ mm) H2－包浇注系统凝料在内的塑件高度（ mm） 根据以上计算和所用塑料的有关数据，选用注射机为： 注射机的参数 合模力（ KN） 250 注射压力（ MPa） 119 额定注射量（ cm179。 ） 30 最大开 (合 )模行程（ mm） 160 拉杆空间（ mm） 235 注射行程（ mm） 130 模具厚度（ mm） 最大 180 最小 60 顶出行程（ mm） 100 顶出力（ KN） 53 喷嘴球面半径（ mm） 12 喷嘴直径（ mm） 4 分型面是决定模具结构形式的重要应素，它与模具的整体结构和模具的制造工艺有密切的关系，并且直接影响到塑料熔体的流动充填特性及塑件的脱模，因此，分型面的选择是 13 注塑模具设计中的一个关键。 选择分型面时一般应尊循以下几项基本原则： （ 1） 分型面应选在塑件外形最大轮廓处； （ 2） 确定有利的留模方式，便于塑件顺利脱模； （ 3） 保证塑件的精度要求； （ 4） 满足塑件外观质量的要求； （ 5） 便于模具的加工与制造； （ 6） 对成型面积的影响； （ 7） 排气的效果的考虑； （ 8） 对侧向抽芯的影响。 根据分型面选择的原则，通过综合分析比较，确定以下的两个方案：单分型面和双分型面。 方案一：双分型面的形式结构如以下示意图： 选用双分型面形式的优点：模具进料均匀、平稳。 选用双分型面形式的缺点：增加模具的结构复杂性，增 加模具的厚度，而且在制品的外表面易留下点浇口的痕迹。 不符合模具的加工经济性。 方案二：选用单分型面结构的示意图如下： 选用单分型面的优点：使模具的结构简单化，减小模具的厚度，也节省了模具材料， 且在脱模后塑料制件的外表面无浇口的痕迹。 进料的距离也大大的缩短了。 从以上的 14 两个方案进行比较，采用方案二（单分型面）比采用方案一（双分型面）更符合要求， 因为塑料件表面有外观质量要求，不允许留下痕迹，而且有较大的拔模角，分型面设 在塑件中部不能顺利脱模。 塑件开模后要留在动模上侧，以便于顶 出脱模如果设计在 塑件边缘上，则分型面就是一个曲面分型了。 不利于模具的加工。 方案二符合了模具 的加工经济性，因此，本模具宜采用单分型面的形式，并且是曲线分型面。 分型面设计如图： 15 三 .成型零部件 （ 1）主型芯 主型芯有整体式和组合式两种。 整体式结构牢固但不便加工，消耗的模具钢多，所以采用通孔凸肩式型芯，加工方便。 设计如图： （ 2）小型芯的结构 塑件有两处凸起、四处倒勾式槽和一个圆孔，有必要用小型芯结构，都用台肩固定的形式，便于加 工。 设计如图： 16 定模的结构比较简单，所以采用了整体式凹模形式。 牢固而不易产生变形，使产品表面不会有拼接线痕迹，这点符合产品的表面光洁度要求，有两处为便于加工，采用了拼式凹模，设计如图： 利用凸肩式型芯与模板的配合间隙排气，间隙控制在 ～。 浇注系统的设计是注射模具设计的一个重要完节，它对获得优良性能和理想性能的塑料 17 制件以及最佳的成型效率有直接应响，是模具设计者重视的技术问题。 对浇注系统进行总体设计时，一般应遵循如下 基本原则： a) 采用尽量短的流程，以减少热量与压力损失； b) 浇注系统设计应有利于良好的排气； c) 便于修整浇口以保证塑件外观质量； d) 浇注系统应结合型腔布局同时考虑。 从给出的塑料制件看，既要保证塑件的外观要求，又要考虑浇 注系统设计的几项原则，因此： （ 1）主流道和浇口套的设计 为了便于凝料从主流道中拔出，主流道设计成圆锥形，内壁必须光滑，表面粗糙度应为。 由于主流道要与高温塑料及喷嘴接触和碰撞，所有模具的主流道部分通常设计成可拆卸更换的主流道衬套，简称浇口套，以便选用优质钢材（如 T8A等）单独加工和热处理（硬 度为 HRC53～ 57）。 由于在浇口套的小端设计有分流道，必须。